Das Testen ist ein wesentlicher Bestandteil der Gerätewartung. Es ist wichtig, die Materialien, Komponenten, das Design und die Struktur von Produkten und Vermögenswerten zu bewerten. Programme können basierend auf dem Zustand der zu testenden Komponente als destruktiv oder nicht zerstörerisch eingestuft werden, nachdem die Erkennung abgeschlossen ist.
Wenn die Komponente während der Erkennung beschädigt wird, wird die verwendete Nachweismethode als destruktive Erkennung bezeichnet. Im Gegensatz dazu werden zerstörungsfähige Tests durchgeführt, ohne die zu testenden Geräte zu beschädigen.
In diesem Artikel konzentrieren wir uns auf die verschiedenen Anwendungen nicht -zerstörerer Testmethoden.
Was ist zerstörungsfähige Tests?
Testmethoden, die die strukturelle Integrität des zu testenden Teils nicht beeinträchtigen, werden als als als zerstörerte Tests (NDT) bezeichnet. NDT verwendet eine Vielzahl von Inspektionstechniken, um Komponenten einzeln und gemeinsam zu bewerten. Es verwendet verschiedene Prinzipien aus den Bereichen Wissenschaft (Physik, Chemie und Mathematik), um Komponenten zu untersuchen. NDT kann auch als als als als als begeisterte Beurteilung (NDE) oder als zerstörerische Tests (NDI) bezeichnet werden können.
Stellen wir uns vor, dass ein Kolben, der in einem Motor läuft, auf Defekte oder Materialverschlechterung getestet wird. Der Kolben kann geöffnet werden, um nach Defekten zu suchen. Sobald jedoch festgestellt wird, dass der Kolben ohne Defekte frei ist, kann der Kolben nicht mehr im Motor verwendet werden. Dies ist eine Form der destruktiven Erkennung.
Der Kolben kann durch Radiographie untersucht werden, anstatt ihn aufzuschneiden. Wir können ionisierende Strahlung (Röntgenstrahlen, Gammastrahlen) verwenden, um Defekte in Komponenten oder Materialabbau zu erkennen. Wenn es den Test besteht, ist die Komponente immer noch verwendbar. Dies ist eine Form von zerstörerischen Tests.
Zerstörerische Testmethode
Eine große Anzahl nicht-zerstörerer Erkennungsoptionen ist verfügbar. Welche Methode, die Sie verwenden, hängt von der Art des Teilens ab, die Sie testen, und welche Defekte Sie finden möchten.
Einige NDT -Methoden gelten nur für bestimmte Kategorien. Als nächstes diskutieren wir die häufigsten NDT -Methoden mit breiteren Anwendungen.
1) visuelle Erkennung
Visuelle Tests sind bei weitem die einfachste, zerstörungsfreie Testmethode. Es wird normalerweise als Teil der routinemäßigen Wartung klassifiziert. Wartungsprofis verwenden es täglich, um nach häufigen Anzeichen von Verschleiß zu suchen. Abhängig von seiner Anwendung kann es während der Ausführung der Maschine auftreten oder nicht.
Mit Kameras ausgestattete Roboter und Drohnen können verwendet werden, um visuelle Inspektionen in Fällen durchzuführen, in denen der direkte Zugriff auf Testpersonen nicht möglich ist.
In den fortschrittlichsten Anwendungen wird die visuelle Erkennung mit Algorithmen für maschinelles Lernen kombiniert. Dies gilt nur für Produktqualitätstests, bei denen eine große Anzahl standardisierter Komponenten untersucht werden muss.
2) Ultraschallerkennung
Die Ultraschallerkennung basiert auf dem Ausbreitungs- und Reflexionsprinzip von Hochfrequenz-Schallwellen. Es kann zur Erkennung/Bewertung des Fehlers, zur dimensionalen Messung, zur Materialcharakterisierung usw. verwendet werden. Ultraschallempfänger und Sender werden zur Erkennung verwendet.
Ultraschallwellen werden durch das zu testende Material übertragen. Der Schall wandert durch die Baugruppe und reflektiert eine starre Oberfläche am anderen Ende des Senders. Messen Sie die Zeit, die zum Übertragen und Empfangen von Schallwellen benötigt wird. Zeitunterschiede zwischen verschiedenen Teilen einer Komponente können verwendet werden, um Defekte im Material zu identifizieren.
Verschiedene Arten von Ultraschall -Erkennungsmodi können verwendet werden, um verschiedene Defekte, Hohlräume, Materialverschlechterungen usw. zu identifizieren. Ein gutes Beispiel für Ultraschalluntersuchungen ist die Erkennung von Defekten und Deformationen in den Rädern und Achsen von Eisenbahnwagen.
3) Vibrationsanalyse
Die Vibrationsanalyse ist eine gemeinsame Methode, um den Zustand der im Betrieb von rotierenden Teilen zu überwachen. Das Grundprinzip der Vibrationsanalyse ist, dass verschiedene Materialien unterschiedliche Schwingungseigenschaften aufweisen.
Zusätzlich zu Vibrometer -Geräten können verschiedene Arten von Sensoren installiert werden, um Schwingungen zu messen. Sie sind so konzipiert, dass sie Verschiebung, Geschwindigkeit und Beschleunigung, Fehlausrichtung, Lockerung und ähnliche Fehler messen, auf die sich rotierende Geräte begegnen können.
Wie bei allen anderen Techniken, die wir hier diskutieren, liefert die Vibrationsanalyse wertvolle Daten für die Bedingungsüberwachung und die Vorhersagewartung.
4) Magnetpartikelerkennung mt
Der Magnetpartikelerkennung wird verwendet, um nahezu Oberflächendefekte in ferromagnetischen Materialien nachzuweisen. Die Probe wird zwischen den beiden Magnetpolen der Elektromagnet gehalten und eine Aufhängung von Magnetpartikeln wird über die Probe gegossen. Die Testmethode basiert auf der Wirkung eines Magnetfeldes auf ferromagnetisches Material.
Wenn sich Magnetpartikel in der Nähe von Defekten und Rissen sammeln, werden Defekte auf der Oberfläche des Materials hervorgehoben. Verwenden Sie für eine bessere Sichtbarkeit ultraviolettes Licht, um Defekte zu sehen.
Die Magnetpulverprüfung kann unter Verwendung eines handgehaltenen Geräts wie einer nassen horizontalen Maschine oder einem magnetischen Joch durchgeführt werden. Gibt an, dass MT verwendet werden kann, um die folgenden Elemente zu überprüfen:
Die Innen- und Außenflächen von Kesseln und Druckbehältern
Komponenten, die Brandschäden erlitten haben
Lokomotiven und historische Kessel
Yankee Trockner
Frachthalte
Verflüssiger Erdölgasservice Schiffe
Schweißreparatur- und Druckartikel ändern sich
5) Durchdringungserkennung
In Fällen, in denen der Magnetpartikelerkennung nicht machbar ist, kann der Eindringdetektion verwendet werden. Für Penetrationstests ist eine saubere Arbeitsfläche erforderlich.
Während der Penetrationsinspektion wird das Flüssigkeitsfarbstoff -Penetrant über den zu testenden Bereich besprüht und im Freien unverändert bleibt. Die Zeit, die für das Eindringen erforderlich ist, um an der Oberfläche zu arbeiten (auch als Rückhaltezeit bezeichnet), kann zwischen 10 Minuten und einer Stunde liegen. Es hängt von den Eigenschaften des zu testenden Materials ab.
Verwenden Sie ein trockenes, fusselfreies Tuch, um das flüssige Penetrant von der Arbeitsfläche zu entfernen. Sprühen Sie eine kleine Menge Entwicklerlösung auf die Arbeitsfläche des Tests. Wenn die zu testende Oberfläche defekt ist, wird der flüssige Farbstoff nach dem Auftragen des Entwicklers an die Oberfläche gebracht.
Flüssige Penetrationstests werden üblicherweise verwendet, um geschweißte Oberflächen zu testen und nach dem Prinzip der Kapillarwirkung zu arbeiten.
6) Eddys aktuelle Erkennung
Die aktuellen Tests von Eddy sind eine häufige zerstörungsfreie Testtechnik, die in manuellen und automatischen Testszenarien verwendet wird. Es basiert auf dem Prinzip der elektromagnetischen Induktion.
Wenn eine Spannung auf die Spule aufgetragen wird, entsteht ein starkes Magnetfeld. Wenn Metall in die Spule eingeführt wird, schwankt das Magnetfeld und der durch die Schaltung fließende Strom nimmt zu. Dies ist auf den Wirbelfluss im Metall zurückzuführen.
Der Stromverbrauch nimmt zu, wenn sich Fehler oder Löcher im Material befinden. Wirbel müssen längere Entfernungen zurücklegen - zunehmend Widerstand, was sich als erhöhter Stromverbrauch manifestiert. Der Unterschied des aktuellen Verbrauchs zwischen verschiedenen Querschnitten des Materials kann verwendet werden, um den Ort und die Größe der Mängel zu identifizieren.
Diese Art von nicht-zerstörerischen Tests wird unter Verwendung von Wirbelstrom-Testgeräten durchgeführt, einschließlich elektromagnetischer Sonden, Strom-Fehler-Detektoren, ECT-Leitfähigkeiten und anderen Zubehör. Diese Werkzeuge werden verwendet, um verschiedene Arten von elektromagnetischen Tests durchzuführen, wie z. B. Oberflächenscanning, Untergrundtests, Schweißtests, Fastenloch -Loch -Tests, Röhrentests, Überprüfung der Wärmebehandlung und Klassifizierung von Metallklassen.
7) Röntgentests und industrielle Computertomographie
Röntgenaufnahmen und andere Tomographie-Techniken werden in der Medizin weit verbreitet. Einige der gleichen Techniken werden jedoch auch in industriellen Anwendungen im Rahmen der zerstörerischen Tests verwendet.
Röntgen- und CT-Scans können für die industrielle Radiographie verwendet werden, um detaillierte Bilder des zu testenden Materials anzuzeigen. Röntgenstrahlen werden die Komponenten durchlaufen und die Bilder können auf Film gedruckt oder in Echtzeit mit einem Computer angezeigt werden.
CT kann auch verschiedene Objekte basierend auf zusammengesetzten Metallen oder dem Vorhandensein von Hohlräumen färben. Röntgenaufnahmen können im Testobjekt aus verschiedenen Blickwinkeln gesendet werden, um Bilder mit höheren Details zu erhalten. Röntgentests und berechnete Tomographie fallen in die breitere Kategorie von Röntgentests, bei denen verschiedene Arten von ionisierender Strahlung verwendet werden können.
