Pengujian adalah bagian integral dari pemeliharaan peralatan. Sangat penting untuk mengevaluasi bahan, komponen, desain, dan struktur produk dan aset. Program dapat diklasifikasikan sebagai destruktif atau tidak merusak berdasarkan keadaan komponen yang diuji setelah deteksi selesai.
Jika komponen rusak selama deteksi, metode deteksi yang digunakan disebut deteksi destruktif. Sebaliknya, pengujian nondestruktif dilakukan tanpa menyebabkan kerusakan pada peralatan yang diuji.
Dalam makalah ini, kami akan fokus pada berbagai aplikasi metode pengujian nondestruktif.
Apa itu pengujian yang tidak rusak?
Metode pengujian yang tidak membahayakan integritas struktural bagian yang diuji disebut pengujian nondestruktif (NDT). NDT menggunakan berbagai teknik inspeksi untuk mengevaluasi komponen secara individu dan kolektif. Ini menggunakan prinsip yang berbeda dari bidang sains (fisika, kimia, dan matematika) untuk memeriksa komponen. NDT juga dapat disebut penilaian nondestruktif (NDE) atau pengujian nondestruktif (NDI).
Mari kita bayangkan piston yang berjalan di dalam mesin yang diuji untuk cacat atau degradasi material. Piston dapat dipotong terbuka untuk memeriksa cacat di dalamnya. Namun, setelah diuji, bahkan jika piston ditemukan bebas dari cacat, piston tidak dapat lagi digunakan di mesin. Ini adalah bentuk deteksi destruktif.
Piston dapat diperiksa dengan radiografi alih -alih memotongnya terbuka. Kita dapat menggunakan radiasi pengion (sinar-X, sinar gamma) untuk mendeteksi cacat pada komponen atau degradasi material. Jika lulus tes, komponen masih dapat digunakan. Ini adalah bentuk pengujian yang tidak merusak.
Metode pengujian nondestruktif
Sejumlah besar opsi deteksi non-destruktif tersedia. Metode mana yang akan Anda gunakan tergantung pada jenis bagian yang Anda uji dan cacat apa yang ingin Anda temukan.
Beberapa metode NDT hanya berlaku untuk kategori tertentu. Selanjutnya, kami membahas metode NDT paling umum yang memiliki aplikasi yang lebih luas.
1) Deteksi visual
Pengujian visual sejauh ini merupakan metode pengujian nondestruktif yang paling sederhana. Biasanya diklasifikasikan sebagai bagian dari pemeliharaan rutin. Profesional pemeliharaan menggunakannya setiap hari untuk memeriksa tanda -tanda umum keausan. Tergantung pada aplikasinya, mungkin atau mungkin tidak terjadi saat mesin berjalan.
Robot dan drone yang dilengkapi dengan kamera dapat digunakan untuk melakukan inspeksi visual dari jarak jauh dalam kasus di mana akses langsung ke subjek pengujian tidak dimungkinkan.
Dalam aplikasi yang paling canggih, deteksi visual dikombinasikan dengan algoritma pembelajaran mesin. Ini hanya berlaku untuk tes kualitas produk di mana sejumlah besar komponen standar perlu diperiksa.
2) Deteksi ultrasonik
Deteksi ultrasonik didasarkan pada prinsip perambatan dan refleksi gelombang suara frekuensi tinggi. Ini dapat digunakan untuk deteksi/penilaian cacat, pengukuran dimensi, karakterisasi material, dll. Penerima dan pemancar ultrasonik digunakan untuk deteksi.
Gelombang suara ultrasonik ditransmisikan melalui bahan yang diuji. Suara bergerak melalui rakitan dan memantulkan permukaan kaku yang terletak di ujung pemancar. Ukur waktu yang diperlukan untuk mengirimkan dan menerima gelombang suara. Perbedaan waktu antara berbagai bagian komponen dapat digunakan untuk mengidentifikasi cacat pada material.
Berbagai jenis mode deteksi ultrasonik dapat digunakan untuk mengidentifikasi cacat yang berbeda, rongga, kerusakan material, dll. Bagian mekanis dengan beban kerja yang berat harus diperiksa oleh ultrasonik secara teratur. Contoh yang baik dari pengujian ultrasonik adalah deteksi cacat dan deformasi pada roda dan as roda mobil kereta api.
3) Analisis getaran
Analisis getaran adalah metode umum untuk memantau kondisi bagian yang berputar dalam operasi. Prinsip dasar analisis getaran adalah bahwa bahan yang berbeda memiliki karakteristik getaran yang berbeda.
Selain perangkat vibrometer, berbagai jenis sensor dapat dipasang untuk mengukur getaran. Mereka dirancang untuk mengukur perpindahan, kecepatan dan akselerasi, misalignment, melonggarkan, dan kegagalan serupa yang mungkin dihadapi peralatan berputar.
Seperti halnya semua teknik lain yang kita bahas di sini, analisis getaran memberikan data yang berharga untuk pemantauan kondisi dan pemeliharaan prediktif.
4) MT Deteksi Partikel Magnetik
Deteksi partikel magnetik digunakan untuk mendeteksi cacat permukaan dekat dalam bahan feromagnetik. Spesimen dipegang di antara dua kutub magnetik dari elektromagnet dan suspensi partikel magnetik dituangkan di atas spesimen. Metode pengujian didasarkan pada efek medan magnet pada bahan ferromagnetik.
Ketika partikel magnetik berkumpul di dekat cacat dan retak, cacat pada permukaan material akan disorot. Untuk visibilitas yang lebih baik, gunakan lampu ultraviolet untuk melihat cacat.
Inspeksi bubuk magnetik dapat dilakukan dengan menggunakan perangkat genggam seperti mesin horizontal basah atau kuk magnetik. Menentukan bahwa MT dapat digunakan untuk memeriksa item berikut:
Permukaan dalam dan luar boiler dan bejana bertekanan
Komponen yang mengalami kerusakan kebakaran
Lokomotif dan boiler bersejarah
Pengering Yankee
Tahan kargo
Kapal Layanan Gas Minyak Minyak Cair
Perbaikan Pengelasan dan Barang Tekanan Perubahan
5) Deteksi Penetrasi
Dalam kasus di mana deteksi partikel magnetik tidak layak, deteksi penetrasi dapat digunakan. Permukaan kerja yang bersih diperlukan untuk pengujian penetrasi.
Selama inspeksi penetrasi, penetran pewarna cair disemprotkan di atas area tersebut untuk diuji dan dibiarkan tidak berubah di udara terbuka. Waktu yang diperlukan untuk penetran untuk bekerja di permukaan (juga dikenal sebagai waktu retensi) dapat berkisar dari 10 menit hingga satu jam. Itu tergantung pada sifat -sifat material yang diuji.
Gunakan kain bebas serat kering untuk menghilangkan penetran cairan dari permukaan kerja. Semprotkan sejumlah kecil solusi pengembang ke permukaan tes yang berfungsi. Jika permukaan yang diuji rusak, pewarna cair dibawa ke permukaan setelah pengembang diterapkan.
Tes penetrasi cair biasanya digunakan untuk menguji permukaan yang dilas dan bekerja berdasarkan prinsip aksi kapiler.
6) Deteksi Eddy saat ini
Pengujian Eddy saat ini adalah teknik pengujian nondestruktif yang umum digunakan dalam skenario uji manual dan otomatis. Ini didasarkan pada prinsip induksi elektromagnetik.
Ketika tegangan diterapkan pada koil, itu menciptakan medan magnet yang kuat. Ketika logam dimasukkan ke dalam koil, medan magnet berfluktuasi dan arus yang mengalir melalui sirkuit meningkat. Ini karena aliran eddy di dalam logam.
Konsumsi saat ini meningkat ketika ada cacat atau lubang pada material. Pusaran harus menempuh jarak yang lebih jauh - meningkatkan resistensi, yang bermanifestasi sebagai peningkatan konsumsi saat ini. Perbedaan konsumsi saat ini antara berbagai bagian lintas bahan dapat digunakan untuk mengidentifikasi lokasi dan ukuran cacat.
Jenis pengujian non-destruktif ini dilakukan dengan menggunakan peralatan pengujian arus eddy, termasuk probe elektromagnetik, detektor cacat saat ini, konduktansi ECT, dan aksesori lainnya. Alat -alat ini digunakan untuk melakukan berbagai jenis pengujian elektromagnetik, seperti pemindaian permukaan, pengujian bawah permukaan, pengujian las, pengujian lubang pengikat, pengujian tabung, verifikasi perlakuan panas, dan klasifikasi kelas logam.
7) Pengujian X-Ray dan Tomografi Komputasi Industri
X-ray dan teknik tomografi lainnya banyak digunakan dalam kedokteran. Namun, beberapa teknik yang sama juga digunakan dalam aplikasi industri sebagai bagian dari pengujian nondestruktif.
Sinar-X dan CT scan dapat digunakan untuk radiografi industri untuk melihat gambar rinci materi yang diuji. X-ray melewati komponen dan gambar dapat dicetak pada film atau dilihat secara real-time menggunakan komputer.
CT juga dapat mengkode warna berbagai objek berdasarkan logam gabungan atau adanya rongga. X-ray dapat dikirim pada objek uji dari sudut yang berbeda untuk mendapatkan gambar dengan detail yang lebih tinggi. Tes sinar-X dan tomografi terkomputasi termasuk dalam kategori tes radiografi yang lebih luas di mana berbagai jenis radiasi pengion dapat digunakan.
