鍛造パイプ（より正確には、鍛造パイプと退屈したパイプと呼ばれる）は、高圧、温度、またはストレスの下で流体、ガス、またはその他の材料を伝達するために設計された中空の円筒形成分です。それは、金属の固体ビレットを鍛造し、その中心に穴を開ける（退屈な）穴を開けることによって作成されます。このプロセスは、製造の容易さよりも優れた機械的強度と構造的完全性を優先します。重要なアイデアは、パイプの壁は、丸められた溶接プレートや連続した鋳造中空ではなく、元の金属ビレットの固体で圧縮されたコアから形成されることです。
それがどのように作られているか：鍛造と退屈なプロセス
製造プロセスは、シームレスなロールパイプのプロセスとは大きく異なり、その特性の鍵です。
ビレットの選択：高品質の合金鋼（ステンレス鋼、クロムモリなど）の固体円筒形のビレットは、特定のサイズにカットされています。
加熱：ビレットは、金属がプラスチックで順応性のある高温まで炉で加熱されます。
鍛造：赤熱したビレットは、油圧式フォージプレスに大きな圧力の下に置かれます。多くの場合、オープンダイ鍛造技術を使用して、粗い円筒形を形成するために機能します。このステップは、金属を圧縮し、ボイドを排除し、穀物構造を改良します。
ピアスと退屈：固体鍛造シリンダーはまだ中空ではありません。それは水平の退屈ミルに移動し、そこでは大きなドリルが中心の全長に穴を正確に機械することに噛み付きます。
熱処理：粗いパイプは、特定の引張強度、硬度、靭性などの望ましい機械的特性を実現するために、熱処理（正規化、クエンチング、および抑制）を受けます。
仕上げ：パイプは、旋盤上の最終寸法（外径と壁の厚さ）に仕上げられています。また、滑らかな表面仕上げのために、内径（ID）で磨かれたり磨かれたりすることもあります。
鍛造パイプの重要な利点
鍛造プロセスは、これらのパイプに重要なアプリケーションに独自の利点を与えます。
例外的な強さと構造的完全性：これが主な利点です。鍛造プロセスは、パイプの形状に続く連続した均一な粒子の流れを作成します。潜在的な故障ポイントである縫い目、溶接、またはラミネーションはありません。
高圧下の優れた安全性：溶接縫い目がないため、鍛造パイプは、縫い目破裂のリスクなしに非常に高い内部圧力を処理できます。高圧アプリケーションに最適です。
均一な材料特性：壁の厚さは、全体に一貫した機械的特性があり、塩基金属と溶接ゾーンの間に変動はありません。
優れた衝撃と疲労抵抗：洗練された穀物構造により、より弱いパイプに疲労亀裂を引き起こす可能性のあるショック負荷、圧力サイクル、振動に対して非常に耐性があります。
厚い壁の方が良い：鍛造と退屈なプロセスは、非常に厚い壁を備えたパイプの製造に非常に適しており、これは超高圧サービスに必要です。
短所
非常に高いコスト：プロセスは労働、エネルギー、および時間集約型であり、鍛造パイプをシームレスまたは溶接パイプよりもはるかに高価にします。
サイズの制限：経済的に偽造され退屈することができる長さと直径には実用的な制限があります。それらは一般に、シームレスなパイプがそうである長い長さで生成されません。
長いリード時間：複雑な製造プロセスにより、生産と配送時間がはるかに長くなります。
一般的なアプリケーション
鍛造パイプは、故障が壊滅的でコストが二次的な懸念事項である極端なサービス条件で使用されます。あなたはそれらを見つけるでしょう：
発電：高圧化石燃料および原子力発電所の主要な蒸気ラインと給水ライン。
オイル＆ガス：高圧マニホールドシステム、掘削リグの線をチョークして殺す、海底生産ツリーのコンポーネント。
石油化学：高圧リアクター飼料ライン、アウトレットヘッダー、およびハイドロクラッカーおよび改革派ユニットのプロセス配管。
油圧システム：超高圧油圧システムのマニホールドとライン（例えば、重機、プレスなど）。
航空宇宙と防御：信頼性が最も重要な航空機と宇宙船の油圧ラインと燃料システム。
