실온 및 고온에서의 마그네슘 합금의 특성은 고체 강화 및 노화 처리로 인한 강수 경화에 의해 개선된다.
마그네슘 합금의 일반적으로 사용되는 열처리 방법은 주로 용액 처리, 노화 처리 및 어닐링 처리 등을 포함합니다. 열처리 방법의 선택은 주로 합금 및 서비스 조건의 유형에 따라 다릅니다. 실제 생산에서, 적절한 처리 공정은 고체 용액 처리와 같은 기계적 특성의 요구 사항에 따라 선택되어야한다. 예를 들어, 합금 플라스틱 고체 용액 노화 처리의 항복 강도 및 인장 강도를 향상시킬 수있다.
() 어닐링
마그네슘 합금의 플라스틱 변형 능력은 잔류 응력과 미세 구조의 고르지 않은 분포에 의해 감소된다. 이러한 결함은 어닐링 공정에 의해 효과적으로 감소하거나 제거 될 수 있으며, 마그네슘 합금의 소성을 개선하고 후속 가공을 준비합니다.
완전히 어닐링 된 (0)
소성 변형 공정에서 변형 강화 효과를 제거하려면 후속 변형 처리를 위해 가소성을 복원하고 향상시킵니다.
완전 어닐링은 작업 강화를 제거하는 데 매우 효과적이며 재료의 작업 가소성을 복원하고 향상시킬 수 있습니다. 마그네슘 합금의 변형은 일반적으로 고온에서 수행되기 때문에 변형 된 합금은 거의 완전히 어닐링되지 않습니다. 이 과정은 명백한 열처리 강화 효과가없는 일부 마그네슘 합금의 최종 열처리로 사용될 수 있습니다.
완전 어닐링의 온도 범위는 300 ~ 400 ℃이고, 유지 시간은 3 ~ 8h이며, 공정 파라미터는 합금 유형 및 변형 정도에 따라 적절하게 선택됩니다.
응력 완화 어닐링 (T2) : 변형 된 마그네슘 합금 생성물의 주조 및 가공으로 인한 잔류 응력을 제거합니다.
스트레스 완화 어닐링은 생산 관행에 널리 사용됩니다. 예를 들어, AZ31 마그네슘 합금 시트에 대한 최적의 어닐링 공정은 300 ~ 350 ℃에서 약 1 시간이며 합금의 강도와 인성은이 과정 후에 잘 일치합니다.
또한, 마그네슘 합금은 가공 중에 잔류 응력을 생성 할 것이며, 필요한 어닐링 처리는 가공 정확도와 공작물의 서비스 수명에 도움이됩니다.
() 고체 용액 처리
마그네슘 합금의 특성은 용액 강화 및 노화 강화에 의해 개선된다.
솔루션 처리 (T4) :
합금은 단일 상 고체 용액 위상 영역에서 적절한 온도로 가열되고, 해당 시간은 따뜻하게 유지되므로, 일부 요소가 매트릭스에 용해되어 용액 처리라고합니다. 그것은 가열 및 유지 후 마그네슘 합금의 자연 노화의 열처리 과정으로, 재료의 인장 강도와 소성을 동시에 개선하고 더 큰 충격 저항을 얻을 수 있습니다.
예를 들어, MG-4Y-2ND-1GD-0.4Z 마그네슘 합금의 최적 용액 처리 과정은 525 ℃ x8H이고, 열처리 후에도 신장이 크게 증가한다.
() 처방 치료
노화 : 항복 강도가 증가하고 가소성이 약간 감소합니다.
인공 노화 (T5) : 마그네슘 합금의 중요한 강화 방법이며, 과정은 비교적 간단하며 노화 전에 고정 또는 어닐링이 필요하지 않으며 노화 온도는 일반적으로 약 200 ℃이며 지주 시간은 약 20B입니다. 침전 된 위상을 함유하는 가공 합금의 경우, 인공 노화 처리 후, 높은 강화 효과를 얻을 수있다.
() 솔루션 노화 치료
고체 용액 처리 후 인공 노화 (T6) : 과포화 된 고체 용액은 인공 노화 동안 두 번째 단계를 분해하고 침전시킨다. 합금 시스템, 노화 온도 및 첨가 된 요소의 조합은 노화 강수 공정 및 침전 단계의 특성에 영향을 미칩니다.
AS- 캐스트 ZA72 합금은 주로 Ag 매트릭스 및 벌크 2 상 (MG32 (A1, Zn) 49 및 G7ZN3)로 구성 된 것으로 밝혀졌다. 용액 처리 후, 미세 입자 제 2 상이 입자 경계 및 곡물에 분포되고, 2 단계의 크기와 양은 고체 용액의 증가에 따라 점차 감소한다. T6 처리 후, 미세 및 분산 된 2 차 강화상은 생성물 경계와 입자 내부에서 분산되고 T6 처리 시간이 길수록 침전 단계의 양이 많을수록 T6 처리 후 합금의 기계적 특성이 상당히 높아집니다. 개선되었고, 합금의 인장 강도 및 미세한 함은 먼저 증가한 다음 T6 처리 시간의 증가에 따라 감소한다. 28H 합금의 인장 강도는 308MPA이며, 이는 AS- 캐스트 합금보다 52.4% 높다.
() 수소화 처리
산화 처리 : 조직에 큰 벌크 화합물을 함유하는 마그네슘 합금의 경우, 화합물상은 매우 안정적이며 기존의 방법에 의해 용해되거나 분해되기가 어렵다. 합금 요소 (예 : Zn, SN 등)는 매일 화합물로부터 감소되므로 합금 요소가 마그네슘 매트릭스에 다시 용해되고 고체 용액 강화 효과가 증가합니다. H는 불용성 화합물의 일부 요소로 산화되어 불연속 화합물을 생성하며, 이는 조직에 분산되고 분산 강화 효과를 보인다.
() 표면 열처리
레이저 표면 합금은 표면의 리멜팅을 느리게하여 합금 요소의 전체 용해에 도움이되며 표면은 신속하고 균일 한 구조를 형성합니다.
() 대기를 보호하십시오
일반적으로, 보호 대기는 마그네슘 합금의 용액 처리에 사용된다. 마그네슘 합금 주물의 열처리 작동에 대한 관련 표준에 따라, 용액 온도가 400 ° C를 초과 할 때 보호 대기를 사용해야합니다. 산화는 심각합니다) 및 연소.
열처리 용광로에는 용광로 온도 균일 성을 개선하기 위해 가스를 순환하는 데 사용할 수있는 고속 팬 또는 기타 장치가 장착되어 있어야합니다.
보호 가스는 열처리 용광로에서 순환하고 순환 속도가 빠르기 때문에 모든 공작물의 온도 분포는 균일하고 최소 순환 속도는 열처리 용광로의 설계 및 실제 하중 상황에 따라 다릅니다.
() 열처리 결함 및 제거 방법
(1) 산화 마그네슘 합금 공작물이 보호 가스를 사용하지 않고 열처리되는 경우, 국소 산화가 발생하고 용광로에서 발사됩니다. 일반적으로 열처리 용광로 (0.5-1.5) VO1.%S0 또는 (3-5) VO1.%C0, 또는 (0.5-1.5) VO1.%SF : 00, 보호 가스 또는 산화 가스에 산화를 피하십시오. 마그네슘 합금 워크 피스. 또한 용광로가 깨끗하고 건조하며 밀봉되어 있는지 확인해야합니다.
(2) 뒤집는 가열 속도가 너무 빠르면 가열 온도가 합금의 용액 온도 한계를 초과하고 합금에 더 낮은 용융점 물질이 있으며, 마그네슘 합금 공작물은 뒤집히기 쉽습니다. 일반적으로 260 ° C에서 2 시간 이상의 압화 처리 온도를 분열하고 5 ° C 내의 용광로 온도 변동을 제어하고 규정 된 저 한계로의 아연 함량을 감소시킴으로써 마그네슘 합금 워크 피스의 전복을 피하는 데 사용됩니다.