큰 반지 단조 과정
대형 고리는 일반적으로 포트 기계 및 채굴 기계의 로타리 지지대, 해상 풍력 발전 요산 로터 베어링, 타워 플랜지, 원자로 껍질, 중재자 로켓 연료 저장 탱크 연결 고리 등과 같이 1m 이상의 직경이 1m 이상의 금속 링을 나타냅니다. 가혹한 작업 조건으로 인해 이러한 종류의 링은 일반적으로 높은 포괄적 인 기계적 특성을 가져야합니다. 현재 생산을 단조하는 주요 방법, 즉 단조 및 롤링 형성은 다음과 같습니다. 주요 과정은 다음과 같습니다. 블랭킹 → 가열 → 빌릿 → (재가열) → 롤링 → 열 처리 → 기계적 처리, 그림에 표시되어 있습니다.
일반적으로 사용되는 원료는 둥근 빌릿, 사각형 빌릿, 둥근 잉곳, 둥근 강철 및 대형 둥근 코너 스퀘어 스틸 등 연속 주조입니다. 공장에 들어간 후 일반 원료를 엄격하게 검사해야합니다. 일반적인 절단 방법에는 주로 톱질 기계 (밴드 톱, 디스크 톱), 전기 방전 가공, 가스 절단 및 다중 방해 잉곳을 그린 후 프레스에 의한 절단을 포함합니다. 그중에서도 톱질 기계의 절단은 가장 일반적인 응용 프로그램이며, 특정 절단 방법은 품질 요구 사항 절단, 절단 비용, 생산성 등의 실제 상황에 따라 합리적으로 선택해야합니다.
2.Heat
큰 링 단조는 일반적으로 뜨거운 단조 온도 범위에서 수행되므로 단조하기 전에 블랭크를 가열해야합니다. 가열 방법에는 일반적으로 석탄 가열, 가스 (천연 가스) 가열, 오일 가열 및 전기 가열이 포함되며, 사용 된 장비는 일반적으로 로터리 난로 용광로 (ring furnes), 챔버 용광로, 트롤리 용광로 등입니다. 특정 가열 방법 및 장비의 선택은 난방 효율 및 품질, 연료 공급 비용, 가열 비용 및 환경 오해와 같은 많은 요인을 고려해야합니다. 대형 고리 검색의 롤링 생산에서, 형성 공정 및 공정의 연결 제어, 형성 장비의 용량 및 워크숍의 레이아웃과 같은 요인으로 인해, 마무리 링의 온도가 낮거나 형성과 롤링 사이트 사이의 거리가 멀리있을 때 재가열 공정을 사용해야한다. 또한, 작은 톤수가있는 링 롤링 머신을 사용하여 대형 링을 굴리는 데 사용될 때, 링 빌릿 온도가 롤링 프로세스 중에 낮은 값으로 떨어지면 재가열해야합니다.
3. 강화
빌릿 제작은 주로 블랭킹 후 단단한 빌릿을 절단, 펀칭 또는 리밍하여 롤링을위한 링 빌렛을 얻는 것입니다. 빌릿 제작 방법은 주로 무료 단조 및 펀칭입니다. 정밀도와 품질은 좋지 않지만 형성력은 작고 장비의 요구 사항은 낮으며 적용 범위는 넓습니다. 빌릿 제작 장비에는 일반적으로 무료 단조 해머, 유압 프레스 및 다중 스테이션 특수 유압 프레스가 있으며,이 중 특수 유압 프레스는 빌릿 품질과 효율성이 높습니다.
4. roll
큰 링 롤링은 일반적으로 방사형 링 롤링 머신의 방사형 축 방향 롤링 공정에 의해 수행됩니다. 핫 링 빌릿은 조작기에 의해 코어 롤러에 배치됩니다. 코어 롤러의 코어 풀링 방법은 일반적으로 상부 코어 당기고 하단 코어 당김입니다. 연산자는 주로 대상 크기 및 롤링 곡선에 따라 롤링 프로세스를 제어합니다. 현재, 대부분의 국내 링 롤링 머신은 수동 또는 반자동 제어 모드를 채택하며, 롤링 프로세스는 주로 연산자에 의존하여 코어 롤의 공급 속도와 원뿔형 롤의 공급 속도와 실시간 롤링 상태에 따라 원뿔 롤의 회전 속도를 조정하여 최종 대상 크기 링이 얻어 질 때까지 안정적인 롤링 프로세스를 보장합니다.
5. 치료
롤링 링은 일반적으로 열처리 전에 일정 시간 동안 배치됩니다 (일부 링 부품은 거친 회전 후 열처리됩니다). 열처리는 주로 제품의 성능 요구 사항을 충족시키기 위해 재료 특성을 변경하는 것입니다. 일반적인 열처리 방법에는 정규화, 냉소, 템퍼링 등, 가열 온도, 유지 시간, 냉각 속도는 일반적으로 재료 범주 및 열처리 방법에 따라 열처리 매뉴얼을 찾는 열처리 방법에 따라 열처리의 품질에 영향을 미치는 세 가지 주요 요인입니다. 열처리 공정 동안의 가열은 일반적으로 온도의 정확성을 보장하기 위해 저항 용광로로 수행됩니다. 냉각 방법은 주로 공기 냉각, 오일 냉각 또는 물 냉각입니다.
6. 마시 닝
열처리 고리는 대상 부분의 크기에 따라 가공됩니다. 큰 고리 부품의 경우, 절단은 일반적으로 수직 선반에서 수행됩니다. 절단하기 전에, 링의 위치는 링의 축 방향 높이의 수평 및 방사형 중립을 보장하기 위해 조정되어야한다. 가공 후 제품 부품이 공장을 떠나기 전에 사용자의 검사 요구 사항에 따라 검사해야하며 일반적으로 링의 크기, 표면 경도 및 외관을 확인하고 표면 테스트를 수행해야합니다. 동적 성능 및 미세 구조 검사에 필요한 링 부품의 경우, 샘플링 및 테스트는 일반적으로 가공 중 단조의 가장자리와 모서리에서 수행되며 일부 제품은 사용자 요구 사항에 따라 완전히 프로파일을 테스트해야합니다.