테스트는 장비 유지 보수의 필수 요소입니다. 제품 및 자산의 재료, 구성 요소, 설계 및 구조를 평가하는 것이 중요합니다. 프로그램은 검출이 완료된 후 테스트중인 구성 요소의 상태를 기반으로 파괴적이거나 파괴적으로 분류 될 수 있습니다.
검출 중에 구성 요소가 손상되면 사용 된 검출 방법을 파괴적 탐지라고합니다. 대조적으로, 비파괴 테스트는 테스트중인 장비에 손상을 일으키지 않고 수행됩니다.
이 논문에서는 비파괴 테스트 방법의 다양한 응용 프로그램에 중점을 둘 것입니다.
비파괴 테스트 란 무엇입니까?
테스트 중 부품의 구조적 무결성을 손상시키지 않는 테스트 방법을 비파괴 테스트 (NDT)라고합니다. NDT는 다양한 검사 기술을 사용하여 구성 요소를 개별적으로 그리고 집합 적으로 평가합니다. 그것은 과학 분야 (물리, 화학 및 수학)와 다른 원리를 사용하여 구성 요소를 조사합니다. NDT는 비파괴 평가 (NDE) 또는 비파괴 테스트 (NDI)라고도합니다.
결함이나 재료 분해를 테스트하는 엔진 내부의 피스톤이 테스트되는 것을 상상해 봅시다. 피스톤은 내부 결함을 확인하기 위해 열려있을 수 있습니다. 그러나 일단 테스트되면 피스톤에 결함이없는 것으로 밝혀 지더라도 피스톤은 더 이상 엔진에 사용할 수 없습니다. 이것은 파괴적인 탐지의 한 형태입니다.
피스톤은 방사선 촬영을 열지 않고 검사 할 수 있습니다. 우리는 이온화 방사선 (X- 선, 감마선)을 사용하여 성분 또는 재료 분해의 결함을 감지 할 수 있습니다. 테스트를 통과하면 구성 요소가 여전히 사용할 수 있습니다. 이것은 비파괴 테스트의 한 형태입니다.
비파괴 테스트 방법
다수의 비파괴 감지 옵션을 사용할 수 있습니다. 사용하는 방법은 테스트중인 부품 유형과 찾으려는 결함에 따라 다릅니다.
일부 NDT 방법은 특정 범주에만 적용됩니다. 다음으로 광범위한 응용 프로그램이있는 가장 일반적인 NDT 방법에 대해 논의합니다.
1) 시각적 탐지
시각적 테스트는 가장 간단한 비파괴 테스트 방법입니다. 일반적으로 일상적인 유지 보수의 일부로 분류됩니다. 유지 보수 전문가는 매일 사용하여 일반적인 마모 징후를 확인합니다. 응용 프로그램에 따라 기계가 실행중인 동안 발생하거나 발생하지 않을 수 있습니다.
카메라가 장착 된 로봇과 드론은 테스트 대상에 직접 액세스 할 수없는 경우 원격 검사를 수행하는 데 사용될 수 있습니다.
가장 진보 된 응용 프로그램에서 시각적 탐지는 기계 학습 알고리즘과 결합됩니다. 이는 많은 표준화 된 구성 요소를 검사 해야하는 제품 품질 테스트에만 적용됩니다.
2) 초음파 검출
초음파 검출은 고주파 음파의 전파 및 반사 원리를 기반으로합니다. 결함 감지/평가, 치수 측정, 재료 특성화 등에 사용될 수 있습니다. 초음파 수신기 및 송신기는 탐지에 사용됩니다.
초음파 음파는 시험중인 재료를 통해 전송됩니다. 사운드는 어셈블리를 통과하고 송신기의 다른 쪽 끝에 위치한 단단한 표면을 반사합니다. 음파를 전송하고받는 데 걸리는 시간을 측정하십시오. 구성 요소의 다른 부분 간의 시간 차이는 재료의 결함을 식별하는 데 사용될 수 있습니다.
다양한 유형의 초음파 검출 모드를 사용하여 다른 결함, 공동, 재료 악화 등을 식별 할 수 있습니다. 작업량이 많은 기계 부품은 초음파에 의해 정기적으로 검사되어야합니다. 초음파 검사의 좋은 예는 철도 차량의 바퀴와 액슬의 결함 및 변형을 감지하는 것입니다.
3) 진동 분석
진동 분석은 작동중인 회전 부품의 상태를 모니터링하는 일반적인 방법입니다. 진동 분석의 기본 원리는 다른 재료마다 진동 특성이 다르다는 것입니다.
진동계 장치 외에도 진동을 측정하기 위해 다양한 유형의 센서를 설치할 수 있습니다. 이들은 변위, 속도 및 가속도, 오정렬, 풀기 및 회전 장비가 발생할 수있는 유사한 실패를 측정하도록 설계되었습니다.
우리가 논의하는 다른 모든 기술과 마찬가지로, 진동 분석은 조건 모니터링 및 예측 유지 보수에 대한 귀중한 데이터를 제공합니다.
4) 자기 입자 검출 Mt
자기 입자 검출은 강자성 물질의 표면 근처 결함을 감지하는 데 사용됩니다. 시편은 전자석의 두 자기 극 사이에 고정되어 있으며 자기 입자의 현탁액이 시편 위에 붓습니다. 시험 방법은 강자성 물질에 대한 자기장의 영향에 기초한다.
자기 입자가 결함과 균열 근처에 모일 때, 재료 표면의 결함이 강조됩니다. 더 나은 가시성을 위해 자외선을 사용하여 결함을보십시오.
자기 분말 검사는 습식 수평 기계 또는 자기 요크와 같은 핸드 헬드 장치를 사용하여 수행 할 수 있습니다. MT가 다음 항목을 확인하는 데 사용될 수 있음을 지정합니다.
보일러 및 압력 용기의 내부 및 외부 표면
화재 피해를 입은 구성 요소
기관차 및 역사적인 보일러
양키 건조기
화물 보류
액화 석유 가스 서비스 선박
용접 수리 및 압력 품목 변경
5) 침투 검출
자기 입자 검출이 가능하지 않은 경우, 침투 감지를 사용할 수 있습니다. 침투 테스트에는 깨끗한 작업 표면이 필요합니다.
침투 검사 동안, 액체 염료 침투제를 테스트 할 영역에 스프레이하고 야외에서 변경되지 않은 상태로 두었다. 침투제가 표면에서 작업하는 데 필요한 시간 (체류 시간이라고도 함)은 10 분에서 1 시간 사이의 범위가 될 수 있습니다. 시험중인 재료의 특성에 따라 다릅니다.
마른 보풀이없는 천을 사용하여 작업 표면에서 액체 침투제를 제거하십시오. 소량의 개발자 솔루션을 테스트의 작업 표면에 뿌립니다. 시험중인 표면에 결함이있는 경우 개발자가 적용된 후 액체 염료가 표면으로 가져옵니다.
액체 침투 시험은 일반적으로 용접 된 표면을 테스트하고 모세관 작용의 원리를 사용하는 데 사용됩니다.
6) 에디의 현재 탐지
Eddy의 현재 테스트는 수동 및 자동 테스트 시나리오에 사용되는 일반적인 비파괴 테스트 기술입니다. 전자기 유도의 원리에 기초합니다.
코일에 전압이 적용되면 강한 자기장이 생성됩니다. 금속이 코일에 도입되면 자기장이 변동하고 회로를 통한 전류가 증가합니다. 이것은 금속 내부의 에디 흐름 때문입니다.
재료에 결함이나 구멍이있을 때 전류 소비가 증가합니다. 에디는 더 먼 거리를 여행해야합니다. 저항이 증가하여 현재 소비가 증가하는 것으로 나타납니다. 재료의 다른 단면 사이의 현재 소비 차이는 결함의 위치와 크기를 식별하는 데 사용될 수 있습니다.
이 유형의 비파괴 테스트는 전자기 프로브, 전류 결함 탐지기, ECT 컨덕턴스 및 기타 액세서리를 포함한 와전류 테스트 장비를 사용하여 수행됩니다. 이 도구는 표면 스캐닝, 지하 표면 테스트, 용접 테스트, 패스너 홀 테스트, 튜브 테스트, 열처리 검증 및 금속 등급 분류와 같은 다양한 유형의 전자기 테스트를 수행하는 데 사용됩니다.
7) X- 선 테스트 및 산업용 컴퓨터 단층 촬영
엑스레이 및 기타 단층 촬영 기술은 의학에서 널리 사용됩니다. 그러나 동일한 기술 중 일부는 비파괴 테스트의 일부로 산업 응용 분야에서도 사용됩니다.
X- 레이 및 CT 스캔은 산업 방사선 촬영에 사용하여 시험중인 재료의 상세한 이미지를 볼 수 있습니다. X- 레이는 구성 요소를 통과하고 이미지를 필름에 인쇄하거나 컴퓨터를 사용하여 실시간으로 볼 수 있습니다.
CT는 또한 복합 금속 또는 공동의 존재를 기반으로 다양한 객체를 색상화 할 수 있습니다. X- 레이는 다른 각도의 테스트 객체에서 보낼 수 있도록 더 세부적인 이미지를 얻을 수 있습니다. X- 선 테스트와 컴퓨터 단층 촬영은 다양한 유형의 이온화 방사선을 사용할 수있는 더 넓은 범주의 방사선 테스트에 속합니다.
