Test, ekipman bakımının ayrılmaz bir parçasıdır. Ürün ve varlıkların malzemelerini, bileşenlerini, tasarımını ve yapısını değerlendirmek önemlidir. Programlar, tespit tamamlandıktan sonra test edilen bileşenin durumuna göre yıkıcı veya tahribatsız olarak sınıflandırılabilir.
Tespit sırasında bileşen hasar görürse, kullanılan tespit yöntemine yıkıcı tespit denir. Buna karşılık, tahribatsız test, test edilen ekipmana zarar vermeden gerçekleştirilir.
Bu yazıda, tahribatsız test yöntemlerinin farklı uygulamalarına odaklanacağız.
Tahribatsız test nedir?
Test edilen parçanın yapısal bütünlüğünü tehlikeye atmayan test yöntemlerine tahribatsız test (NDT) denir. NDT, bileşenleri ayrı ve toplu olarak değerlendirmek için çeşitli inceleme teknikleri kullanır. Bileşenleri incelemek için bilim alanlarından (fizik, kimya ve matematik) farklı ilkeler kullanır. NDT'ye tahribatsız değerlendirme (NDE) veya tahribatsız test (NDI) olarak da adlandırılabilir.
Kusurlar veya malzeme bozulması için test edilen bir motorun içinde çalışan bir piston hayal edelim. Piston içerideki kusurları kontrol etmek için açık kesilebilir. Bununla birlikte, test edildikten sonra, pistonun kusurlu olduğu bulunsa bile, piston artık motorda kullanılamaz. Bu bir tür yıkıcı tespittir.
Piston, açık kesmek yerine radyografi ile incelenebilir. Bileşenlerde veya malzeme bozulmasındaki kusurları tespit etmek için iyonlaştırıcı radyasyon (X-ışınları, gama ışınları) kullanabiliriz. Testi geçerse, bileşen hala kullanılabilir. Bu, tahribatsız bir testtir.
Tahribatsız test yöntemi
Çok sayıda tahribatsız algılama seçeneği mevcuttur. Hangi yöntemi kullanacağınız, test ettiğiniz parça türüne ve hangi kusurları bulmak istediğinize bağlıdır.
Bazı NDT yöntemleri yalnızca belirli kategoriler için geçerlidir. Daha sonra, daha geniş uygulamalara sahip en yaygın NDT yöntemlerini tartışıyoruz.
1) Görsel algılama
Görsel test açık ara en basit tahribatsız test yöntemidir. Genellikle rutin bakımın bir parçası olarak sınıflandırılır. Bakım uzmanları, yaygın aşınma ve yıpranma belirtilerini kontrol etmek için günlük olarak kullanırlar. Uygulamasına bağlı olarak, makine çalışırken ortaya çıkabilir veya olmayabilir.
Kameralarla donatılmış robotlar ve dronlar, test deneklerine doğrudan erişimin mümkün olmadığı durumlarda görsel muayeneler yapmak için kullanılabilir.
En gelişmiş uygulamalarında, görsel algılama makine öğrenme algoritmaları ile birleştirilir. Bu sadece çok sayıda standart bileşenin incelenmesi gereken ürün kalitesi testleri için geçerlidir.
2) Ultrasonik tespit
Ultrasonik tespit, yüksek frekanslı ses dalgalarının yayılma ve yansıma ilkesine dayanmaktadır. Kusur tespiti/değerlendirmesi, boyutsal ölçüm, malzeme karakterizasyonu vb. İçin kullanılabilir. Ultrasonik alıcılar ve vericiler tespit için kullanılır.
Ultrasonik ses dalgaları test edilen malzemeden iletilir. Ses düzenekten geçer ve vericinin diğer ucunda bulunan sert bir yüzeyi yansıtır. Ses dalgalarını iletmek ve almak için gereken süreyi ölçün. Bir bileşenin farklı kısımları arasındaki zaman farkları, malzemedeki kusurları tanımlamak için kullanılabilir.
Farklı kusurları, boşlukları, malzeme bozulmasını vb. Tanımlamak için farklı ultrasonik saptama modları kullanılabilir. Ağır iş yüküne sahip mekanik parçalar ultrasonik tarafından düzenli olarak incelenmelidir. Ultrasonik testin iyi bir örneği, demiryolu otomobillerinin tekerlek ve akslarında kusurların ve deformasyonların saptanmasıdır.
3) Titreşim analizi
Titreşim analizi, çalıştırımda dönen parçaların durumunu izlemek için yaygın bir yöntemdir. Titreşim analizinin temel prensibi, farklı malzemelerin farklı titreşim özelliklerine sahip olmasıdır.
Vibrometre cihazlarına ek olarak, titreşimleri ölçmek için farklı sensör türleri kurulabilir. Yer değiştirme, hız ve ivme, yanlış hizalama, gevşeme ve dönen ekipmanın karşılaşabileceği benzer arızaları ölçmek için tasarlanmıştır.
Burada tartıştığımız diğer tüm tekniklerde olduğu gibi, titreşim analizi durum izleme ve öngörücü bakım için değerli veriler sağlar.
4) Manyetik Parçacık Tespiti MT
Manyetik parçacık tespiti, ferromanyetik materyallerde yüzeye yakın kusurları tespit etmek için kullanılır. Örnek, elektromanyetin iki manyetik kutbu arasında tutulur ve örneğin manyetik parçacıkların süspansiyonu dökülür. Test yöntemi, manyetik bir alanın ferromanyetik malzeme üzerindeki etkisine dayanmaktadır.
Manyetik parçacıklar kusurların ve çatlakların yakınında toplandığında, malzemenin yüzeyindeki kusurlar vurgulanacaktır. Daha iyi bir görünürlük için kusurları görmek için ultraviyole ışık kullanın.
Manyetik toz muayenesi, ıslak bir yatay makine veya manyetik boyunduruk gibi elle tutulan bir cihaz kullanılarak yapılabilir. MT'nin aşağıdaki öğeleri kontrol etmek için kullanılabileceğini belirtir:
Kazanların ve basınçlı kapların iç ve dış yüzeyleri
Yangın hasarı olan bileşenler
Lokomotifler ve tarihi kazanlar
Yankee kurutucu
Kargo tutma
Sıvılaştırılmış petrol gazı servisi gemileri
Kaynak onarımı ve basınç ürünleri değişir
5) Penetrasyon tespiti
Manyetik parçacık tespitinin mümkün olmadığı durumlarda, penetrasyon tespiti kullanılabilir. Penetrasyon testi için temiz bir çalışma yüzeyi gereklidir.
Penetrasyon muayenesi sırasında, test edilecek alan üzerine sıvı boya penetrantı püskürtülür ve açık havada değişmez. Penetranın yüzeyde çalışması için gereken süre (tutma süresi olarak da bilinir) 10 dakika ile bir saat arasında değişebilir. Test edilen malzemenin özelliklerine bağlıdır.
Sıvı penetrantı çalışma yüzeyinden çıkarmak için kuru tiftiksiz bir bez kullanın. Testin çalışma yüzeyine az miktarda geliştirici çözümü püskürtün. Test altındaki yüzey arızalıysa, geliştirici uygulandıktan sonra sıvı boya yüzeye getirilir.
Sıvı penetrasyon testleri, kaynaklı yüzeyleri test etmek ve kılcal etki prensibi üzerinde çalışmak için yaygın olarak kullanılır.
6) Eddy'nin mevcut tespiti
Eddy'nin mevcut testi, manuel ve otomatik test senaryolarında kullanılan yaygın bir tahribatsız test tekniğidir. Elektromanyetik indüksiyon prensibine dayanmaktadır.
Bobine bir voltaj uygulandığında, güçlü bir manyetik alan oluşturur. Bobine metal sokulduğunda, manyetik alan dalgalanır ve devreden akan akım artar. Bunun nedeni metalin içindeki girdap akışıdır.
Malzemede kusurlar veya delikler olduğunda akım tüketim artar. Eddies, artan akım tüketimi olarak tezahür eden direnç daha uzun mesafeler - artan direnç. Malzemenin farklı kesitleri arasındaki akım tüketimindeki fark, kusurların yerini ve boyutunu tanımlamak için kullanılabilir.
Bu tür tahribatsız testler, elektromanyetik problar, akım kusur dedektörleri, ECT iletkenleri ve diğer aksesuarlar dahil olmak üzere girdap akım test ekipmanı kullanılarak gerçekleştirilir. Bu aletler, yüzey taraması, yeraltı testi, kaynak testi, bağlantı elemanı deliği testi, tüp testi, ısıl işlem doğrulaması ve metal sınıfı sınıflandırması gibi farklı tipte elektromanyetik testler yapmak için kullanılır.
7) X-ışını testi ve endüstriyel bilgisayarlı tomografi
X-ışınları ve diğer tomografi teknikleri tıpta yaygın olarak kullanılmaktadır. Bununla birlikte, aynı tekniklerden bazıları endüstriyel uygulamalarda tahribatsız testlerin bir parçası olarak kullanılmaktadır.
X-ışınları ve BT taramaları, test edilen malzemenin ayrıntılı görüntülerini görüntülemek için endüstriyel radyografi için kullanılabilir. X-ışınları bileşenlerden geçer ve görüntüler filme yazdırılabilir veya bir bilgisayar kullanılarak gerçek zamanlı olarak görüntülenebilir.
CT ayrıca kompozit metallere veya boşlukların varlığına dayalı çeşitli nesneleri renklendirebilir. Daha yüksek ayrıntılı görüntüler elde etmek için röntgenler test nesnesine farklı açılardan gönderilebilir. X-ışını testleri ve bilgisayarlı tomografi, farklı türde iyonlaştırma radyasyonunun kullanılabileceği daha geniş radyografik test kategorisine girer.
