1. Yaygın olarak kullanılan söndürme yöntemleri nelerdir, farklı söndürme yöntemlerini kullanma prensibini açıklar?
Söndürme yöntemi:
1. Monokrom söndürme - - Bir söndürme ortamında sonuna kadar soğutulmuş, monoklonal söndürme dokusunun stres termal stresi nispeten büyüktür ve söndürme deformasyonu büyüktür.
2. Çift sıvı söndürme - - Porse: 650 ° C ile MS arasında uygun bir şekilde serin, böylece V> VC doku stresini azaltmak için MS'nin altında yavaşça soğuyacaktır. Karbon Çeliği: Önce su, sonra yağ. Alaşımlı çelik: önce yağ, sonra hava.
3. Sınıflandırılmış söndürme--İş parçasını çıkardıktan sonra, sıcaklığı iş parçasının iç ve dışına tutarlı hale getirmek için belirli bir sıcaklıkta kalın ve daha sonra hava soğutmalı işlemi, M fazı havada olduğunda ve iç stres küçük olduğunda derecelendirme söndürme gerçekleşir.
4. Sıcaklık söndürmesini bekleyin - - çan sıcaklık bölgesinin sıcaklığına, bainit dönüşümü meydana gelir, iç gerilim azalır ve deformasyon küçüktür. Söndürme yöntemlerinin seçimi prensibi sadece performans gereksinimlerini dikkate almayı değil, aynı zamanda söndürme deformasyonunu ve çatlamayı önlemek için söndürme stresini azaltmalıdır.
2. Kimyasal gaz birikimi ile fiziksel meteorolojik biriktirme teknolojisi ile ana uygulamaları arasındaki farklar nelerdir?
Kimyasal meteorolojik birikim esas olarak CVD yöntemidir. Kaplama malzemesi elemanını içeren reaksiyon ortamı daha düşük bir sıcaklıkta gazlaştırılır. Daha sonra yüksek sıcaklıklı kimyasal reaksiyonlar oluşturmak için yüksek sıcaklıkta bir reaksiyon odasına ve iş parçasının yüzeyine gönderin. Kaplama yüzeyde oluşur.
CVD yönteminin ana özellikleri:
1. Çeşitli kristal veya amorf inorganik film malzemeleri biriktirebilirsiniz.
2. Yüksek saflık ve güçlü kolektif kombinasyon.
3. Sedimantasyon katmanları yoğundur ve gözenekler çok küçüktür.
4. İyi homojenlik, basit ekipman ve işçilik.
5. Reaksiyon sıcaklığı yüksektir.
Uygulama: Çelik, sert alaşımlar, demir olmayan metaller, inorganik metaller vb.
Fiziksel meteorolojik biriktirme: doğrudan iş parçasının yüzeyinde katı bir filme bırakılan gazlı maddelerin işlemi, PVD yöntemi olarak adlandırılır. Vakum buharlama, püskürtme kaplama ve iyon kaplama olan üç temel yöntem vardır. Uygulama: aşınmaya dayanıklı kaplama, ısıya dayanıklı kaplama, korozyona dayanıklı kaplama, yağlama kaplama, fonksiyon kaplama dekoratif kaplama.
3. Yorgunluk kırılmalarının mikro görünümünü ve makro görünümünü göz önünde bulundurun.
Mikro: Mikroskobik altında, yorgunluk şeritleri veya yorgunluk adı verilen bir şerit paternidir. Yorgunluk şeritlerinin iki türü vardır: gecikme ve kırılganlık. Yorgunluk şeridi belirli bir mesafeye sahiptir. Belirli belirli koşullar altında, her şerit bir stres döngüsüne karşılık gelir.
Makro: Çoğu durumda, gevrek kırık özelliklerine sahiptir ve makro-tanımlama çıplak gözle görülebilir. Tipik yorgunluk kırılmaları çatlak kaynak alanı, çatlak genişleme alanı ve son anlık anlık alandan oluşur. Yorgunluk alanı nispeten düzdür ve bazen parlak bir aynadır. Çatlak genişleme alanı bir desen veya kabuk desenidir. Değişen mesafelerde bazı yorgunluk kaynakları vardır. Karakter yükleme yönteminin karakter yükü ve boyutu ve anlık alanın mikro görünümünün boyutu, sert bir yuva veya izin verilen bir ayrılık olabilir ve kristalin kanıtının ayrılması kırılır veya karıştırılır.
4. Isıtma ve söndürme algılamasında sıklıkla ortaya çıkan üç kalite problemini belirleyin ve nedenleri analiz etmeye çalışın.
1. Çatlama: Aşırı ısıtma sıcaklığı ve eşit olmayan sıcaklık; söndürme ortamı ve sıcaklığının yanlış seçimi; zamanında ateşleme ve yetersiz iyileşme değil; Malzeme söndürülebilirliği, kompozisyonun analizi, kusurlar, aşırı miktarda karışık nesne; Parça tasarımı mantıksız.
2. Yüzey sertliği üzerinde unwal: mantıksız algılama yapısı; eşit olmayan ısıtma; eşit olmayan soğutma; zayıf malzeme dokusu (doku, lokal dekarbasyon ile).
3. Yüzey eritme: sensör yapısı mantıksızdır; Parçaların keskin köşeleri, delikleri ve kötü olduğu;
5. Yüksek hızlı çelik alt yüksek sıcaklık iyileşme yeni işleminin özellikleri nelerdir?
Örnek olarak W18CR4V'yi alın. Ortalama iyileşmeden sonra neden mekanik özelliklerden daha iyi? W18CR4V ÇELİK 1275 ℃ Isıtmalı söndürme+320 ℃*1H+540 ℃ ila 560 ℃*1H*2 kez ateşlemek için.
Yüksek sıcaklık geri kazanımı Yüksek hızlı çelik, sıradan yüksek hızlı çeliğin M2C karbonizasyon maddelerinden daha iyi çöktürülür. M2C, V4C ve Fe3C karbürleri büyük ve eşittir ve Bell Welling'in yaklaşık% 5 ila% 7'si vardır. Yüksek Sıcaklık Kurtarma Yüksek hızlı çelik performansı, sıradan ateşleme için önemli organizasyon faktörlerinden daha iyidir.
6. Kontrol edilebilir atmosfer türleri nelerdir? Her atmosferin özelliklerini ve uygulanmasını kısaca açıklayın.
Isı emici atmosferler, damlayan atmosferler, düz vücut atmosferleri, diğer kontrol edilebilir atmosferler (azot makinelerinin atmosferi, amonyak ayrışması atmosferi, ısı düktürü atmosferi) vb.
1. Isı emici atmosfer, hammaddeleri havanın belirli bir yüzdesinde karıştırmaktır. Yüksek sıcaklıklarda katalizör üretilir. Reaksiyon üretimi esas olarak Co, H2 , N2 ve Trace Co2 , O2 ve H2 O atmosferini içerir. Reaksiyon ısı ile emilmeli, ısı emilir, böylece ısı emilir. Bu nedenle endotermik atmosfer veya Rx gazı olarak adlandırılır. Karbürleme ve karbon-azot için kullanılır.
2. Damlama atmosferi, metanolü doğrudan çatlamak, CO ve H2 içeren taşıyıcılar üretmek ve karbürizasyon için daha zengin ajanlar eklemek; Daha düşük sıcaklıklarda karbon azot penetrasyonu, ısıtma ışığını ve söndürmeyi koruyarak.
3. Doğal gaz ve hava gibi nüfuz eden maddeyi karıştırın ve doğrudan fırına girin, karbürleme atmosferini doğrudan üretmek için 900 ° C'de yüksek bir sıcaklıkta bir reaksiyona reaksiyona girin. Amonyak kaldırma gazı, düşük sıcaklıkta ısıtma koruma atmosferinde azot eksüdasyon gazı, çelik veya demir olmayan metal için kullanılır. Azot bazlı atmosfer yüksek karbonlu çelik veya yatak çelikte kullanılır. Isıtma atmosferi, düşük karbonlu çelik, bronz ışın ısıl işlemi veya dövme dökme demir için dekontaminasyon tavlaması için kullanılır.
7. Top ve mürekkep dökme demir gibi sıcaklık söndürmenin amacı nedir? Sıcaklık ve sıcaklık söndürmesinden sonraki dokular nelerdir?
Amaç: Spor salonu döküm demirinden sonra, topun oskültlenmesinden sonra, iyi mekanik özellikler ve küçük bozulma elde etmek için sıcaklık söndürme alanı taşıyıcı dönüşüm alanında gerçekleştirilir. Bekleme sıcaklığı: Büzensitik doku için 260 ~ 300 ° C elde edildi; Belish dokusu için 350 ~ 400 ° C elde edildi.
8. Yaygın olarak kullanılan kimyasal termal tedavinin ana özelliklerini (karbürizasyon, azot eksüdasyonu, karbon-azot penetrasyonu ve azot-bir arada yaşama) açık bir şekilde tanımlayın. Termal işlemden sonra hangi malzemeler veya parçalar esas olarak doku ve performans özellikleri için uygundur?
Karbürizasyon: Esas olarak karbon atomlarını iş parçasının yüzeyine nüfuz etme işlemidir. Yüzey tabakası Maxis, artık A ve karbürleri kurtarır. Kalbin amacı, yüzey tabakasının karbon içeriğini iyileştirmektir. Ve yüksek tokluk, büyük bir etki ve sürtünme getirir. 20CRMNTI, dişliler ve pistonlar gibi düşük karbonlu çelikler yaygın olarak kullanılır.
Azot eksüdasyonu: Yüzeydeki azot atomlarının yüzeyine nüfuz eder. 38crmoala, 18crniw.
Karbon azot penetrasyonu: Düşük karbon azot penetrasyon sıcaklığı, hızlı hız ve parçaların küçük deformasyonu. Yüzey dokusu, ateş atı austenit+granüler karbon nitroda bileşiği Fe3 (c, n)+az miktarda artık Olimpiyat kasları için ince bir iğne. Yüksek aşınma direncine, yorgunluk mukavemetine ve basınç mukavemetine sahiptir ve belirli bir korozyon direncine sahiptir. Düşük-orta karbon alaşımlı çelik tarafından üretilen ağır ve orta yük dişli için kullanılmalıdır.
Azot Karbon Bir Arabiriği: Azot Karbonunun Birlikte Penetrasyon Süreci daha hızlıdır ve yüzey sertliği azot eksüdasyonundan biraz daha düşüktür, ancak yorgunluk karşıtı performansı iyidir. Esas olarak küçük darbe yüklerine sahip kalıpları işlemek için kullanılır ve az miktarda aşınma direnci, yüksek yorgunluk sınırı ve küçük deformasyon gerektirir. Karbon yapısı çeliği, alaşım yapı çelik, alaşım alet çeliği, gri dökme demir, bilyalı mürekkep dökme demir ve toz metalurjisi gibi genel çelik parçalar azot karbonla nüfuz edilebilir.
9. Termal tedavi süreci tasarımı ilkelerini kısaca açıklayın.
1. İleri işçilik.
2. Güvenilir, makul ve uygulanabilir işçilik.
3. Zanaat ekonomisi.
4. Proses Güvenliği.
5. Yüksek mekanizasyon ve otomasyon prosedürlerine sahip proses ekipmanlarını kullanmaya çalışın.
10. Termal işlem sürecinin optimizasyon tasarımının sorunları nelerdir?
1. Sıcak ve soğuk işleme işlemi arasındaki bağlantıyı tam olarak göz önünde bulundurun ve ısı işlem sürecinin düzenlenmesi makul olmalıdır.
2. Mümkün olduğunca yeni teknolojiler kullanın, ısıl işlem sürecini kısaca tanımlayın ve üretim döngüsünü kısaltın. Parçaların gerektirdiği organizasyonu ve performansı sağlama koşulu altında, farklı süreçleri veya süreçleri mümkün olduğunca birleştirmeye çalışın.
3. Bazen ürünün kalitesini artırmak ve iş parçasının servis ömrünü uzatmak için ısı işlem sürecinin artırılması gerekir.