कंपनी द्वारा उत्पादित लघु शाफ्ट फोर्जिंग 1120 मिमी की कुल लंबाई और 1830 मिमी के एक बड़े निकला हुआ किनारा व्यास के साथ मध्यवर्ती शाफ्ट हैं। शॉर्ट शाफ्ट फोर्जिंग के आयाम चित्र 1 में दिखाए गए हैं। इस शॉर्ट शाफ्ट फोर्जिंग के रॉड व्यास अनुपात के लिए बड़े निकला हुआ किनारा व्यास 2.3 है, जो कंपनी के वर्तमान उत्पादन के रॉड व्यास अनुपात के लिए सबसे बड़ा निकला हुआ किनारा व्यास है। शॉर्ट शाफ्ट फोर्जिंग का वजन 11 टी है, और इंगॉट के अधिकतम परेशान करने वाले खंड का आकार बड़े निकला हुआ किनारा व्यास के आकार को पूरा नहीं कर सकता है। परेशान करने के बाद इंगॉट के व्यास को बढ़ाने के लिए, इसे दो-टुकड़ा फोर्जिंग का उपयोग करके इंगोट के वजन को बढ़ाने के लिए माना जाता है। हालांकि, गणना के माध्यम से, यह पाया जाता है कि दो लगातार फोर्जिंग और एक परेशान करने वाली प्रक्रिया का उपयोग करके निकला हुआ किनारा का फोर्जिंग अनुपात तकनीकी आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता है, और दो परेशान करने वाले और दो ड्राइंग की आवश्यकता है। इसके अलावा, क्योंकि परेशान करने के बाद न्यूनतम निशान की लंबाई को पूरा करने के लिए फोर्जिंग सेक्शन बहुत बड़ा है, ड्राइंग के नीचे अवतल आकार के लिए प्रवण है, और रिसर अंत सरौता को लपेटना आसान है, जिसके परिणामस्वरूप उत्पादन कठिनाइयों और उच्च स्क्रैप दर होती है। शॉर्ट शाफ्ट फोर्जिंग के उत्पादन के लिए उपयुक्त एक फोर्जिंग विधि को फ्रंट और बैक अपसेटिंग फ्लैंग्स और रॉड्स का उपयोग करके विकसित किया गया है।
1। फोर्जिंग कठिनाइयों
उत्पाद में उच्च परीक्षण आवश्यकताएं हैं, और बड़े फ्लैंग्स का फोर्जिंग अनुपात .52.5 है। निकला हुआ किनारा व्यास बड़ा है, और परेशान करने के बाद इंगॉट का खंड आकार निकला हुआ किनारा व्यास की आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता है। दूसरा कदम स्टेप रिक्त के रूप में काटने की सामग्री का उपयोग करने के बाद छोटे निकला हुआ किनारा की व्यास की आवश्यकता को पूरा नहीं कर सकता है। जब आगे और पीछे के हिस्से दो बार परेशान होते हैं, तो दो फ्लैंग्स सनकी बनाना आसान होता है। जब पीछे की तरफ रॉड भाग को परेशान करते हैं, तो विरूपण छोटा होता है, जिसके परिणामस्वरूप चरण 2 का व्यास बहुत छोटा होता है।
2। समाधान
बड़े निकला हुआ किनारा के फोर्जिंग अनुपात को सुनिश्चित करने के लिए और फोर्जिंग फ्लैग को कॉम्पैक्ट और दबाए जाने के माध्यम से, बड़े निकला हुआ किनारा स्थानीय परेशान करके बनता है। स्थानीय परेशान करने के दौरान निकला हुआ किनारा रिसाव को रोकने के लिए, चरण 2 की कुल लंबाई और क्लैंप का उपयोग किए गए रिसाव डिस्क की ऊंचाई के बराबर होना चाहिए, और बड़े निकला हुआ किनारा और चरण 2 की विलक्षणता को परेशान करने के दौरान रोका जाना चाहिए।
बड़े निकला हुआ किनारा के परेशान होने में उपयोग की जाने वाली रिसाव डिस्क में उस स्थिति में तह से बचने के लिए R50 मिमी ~ R80 मिमी का एक गोल कोने होना चाहिए, जहां चरण दो बड़े निकला हुआ किनारा से संपर्क करता है जब रिवर्स परेशान किया जाता है। बड़े निकला हुआ किनारा बनने के बाद, फोर्जिंग को रिवर्स में रखा जाता है, ताकि बड़े निकला हुआ किनारा जमीन से संपर्क करे, रिसाव डिस्क को क्लैंप पर रखा जाए, और कदम परेशान हो। परेशान होने पर, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि सरौता और बड़े निकला हुआ किनारा और चरण दो को सनकी नहीं होना चाहिए, और सरौता और चरण दो का संक्रमण भाग समान होना चाहिए, अन्यथा पीठ पर परेशान प्रक्रिया के दौरान चरण दो और बड़े निकला हुआ किनारा के बीच सनकी दिखाई देना आसान है।
इसी समय, क्लैंप पर रखी गई रिसाव डिस्क की ऊंचाई क्लैंप की लंबाई के योग से अधिक होनी चाहिए और जब कदम परेशान होता है तो दबाव की मात्रा। चरण 2 का व्यास सामग्री के कटने पर गठन के आकार से 300 मिमी छोटा है, यह इसलिए है क्योंकि दबाव छोटा होता है जब रिवर्स परेशान करने वाला छोटा होता है, विरूपण छोटा होता है, यदि चरण 2 का व्यास बहुत छोटा होता है, तो आदर्श आकार की सीमा से परेशान होना आसान नहीं है।
3। निष्कर्ष
परेशान करने वाली विधि किसी भी प्रकार के शॉर्ट शाफ्ट फोर्जिंग के उत्पादन के लिए उपयुक्त है, जो छोटी लंबाई और छोटे शाफ्ट फोर्जिंग के बड़े निकला हुआ किनारा व्यास की उत्पादन समस्या को हल करती है। इसके अलावा, भले ही उत्पाद के पास उपयोग करने के लिए एक उपयुक्त उपकरण नहीं है, लेकिन विधि का उपयोग रॉड व्यास को परेशान करने के लिए किया जा सकता है, विशेष उपकरणों के निर्माण की आवश्यकता के बिना, उद्यम की उत्पादन लागत को कम करने की आवश्यकता है।