समाचार

किसी धातु का मूल्य कभी न घटने का विचार पूरी तरह से एक मिथक है - सभी बाजारों में उतार-चढ़ाव होता है। हालाँकि, ऐतिहासिक रूप से, सोना बहुत लंबे समय के क्षितिज पर इस विवरण को फिट करने के सबसे करीब आता है। यहां महत्वपूर्ण बारीकियों और अन्य दावेदारों के साथ-साथ इस बात पर विस्तृत नजर डाली गई है कि क्यों सोने को आम तौर पर अंतिम "मूल्य के भंडार" धातु के रूप में देखा जाता है। 1. सोना: मूल्य का क्लासिक भंडार - ऐतिहासिक और सांस्कृतिक भूमिका: हजारों वर्षों से, सोने का उपयोग धन, धन के प्रतीक और सरकारों और केंद्रीय बैंकों के लिए आरक्षित संपत्ति के रूप में किया जाता रहा है। - सीमित आपूर्ति: सोना दुर्लभ है, रासायनिक रूप से निष्क्रिय है (खराब नहीं होता), और खनन करना कठिन और महंगा है। मौजूदा ज़मीनी स्टॉक के सापेक्ष वार्षिक आपूर्ति केवल थोड़ी सी बढ़ती है। - मौद्रिक बचाव: इसे व्यापक रूप से मुद्रास्फीति, मुद्रा अवमूल्यन और भू-राजनीतिक अनिश्चितता के खिलाफ बचाव के रूप में देखा जाता है। जब फिएट मुद्राओं या वित्तीय प्रणालियों में विश्वास डगमगाता है, तो सोना अक्सर बढ़ जाता है। - केंद्रीय बैंक की मांग: हाल के वर्षों में, केंद्रीय बैंक (विशेषकर उभरते बाजारों में) लंबी अवधि की मांग का समर्थन करते हुए लगातार शुद्ध खरीदार रहे हैं। तथापि: सोने की कीमत में अल्प-से-मध्यम अवधि में उतार-चढ़ाव निम्न कारणों से होता है: - बढ़ती ब्याज दरें (जिससे बिना उपज वाला सोना रखने की अवसर लागत बढ़ जाती है)। - मजबूत अमेरिकी डॉलर. -निवेशकों की भावनाओं में बदलाव। यह मंदी से अछूता नहीं है, लेकिन सदियों से, इसने अधिकांश परिसंपत्तियों की तुलना में क्रय शक्ति को बेहतर बनाए रखा है। 2. अन्य दावेदार - चांदी: मौद्रिक धातु के रूप में इसकी भूमिका के साथ-साथ इसका औद्योगिक उपयोग (इलेक्ट्रॉनिक्स, सौर पैनल) भी है, इसलिए इसकी कीमत अधिक अस्थिर है और आर्थिक चक्रों से जुड़ी हुई है। - प्लैटिनम और पैलेडियम: मुख्य रूप से औद्योगिक (उत्प्रेरक कन्वर्टर्स, हाइड्रोजन उत्प्रेरक)। उनका मूल्य विशिष्ट क्षेत्रों पर बहुत अधिक निर्भर करता है, जिससे वे अधिक चक्रीय हो जाते हैं। - रोडियम, इरिडियम, रूथेनियम: दुर्लभ औद्योगिक प्लैटिनम समूह की धातुएँ - अत्यंत मूल्यवान लेकिन विशिष्ट मांग के आधार पर तीव्र तेजी-मंदी चक्रों के अधीन हैं। यदि औद्योगिक मांग गिरती है या विकल्प ढूंढे जाते हैं तो ये धातुएं महत्वपूर्ण मूल्य खो सकती हैं। 3. "कभी भी मूल्य न खोएं" की ग़लतफ़हमी कोई भी धातु इससे प्रतिरक्षित नहीं है: - तकनीकी व्यवधान (उदाहरण के लिए, इलेक्ट्रिक वाहनों के हावी होने पर उत्प्रेरक धातुओं की गिरती मांग)। - बाज़ार में बुलबुले (सट्टेबाजी के बाद गिरावट)। - व्यापक आर्थिक बदलाव (मजबूत डॉलर अवधि अक्सर धातु की कीमतों को मोटे तौर पर प्रभावित करती है)। लोगों का अक्सर मतलब यह होता है: कौन सी धातु न्यूनतम प्रतिपक्ष जोखिम के साथ लंबे समय तक क्रय शक्ति को सबसे अच्छी तरह बरकरार रखती है? उत्तर: सोना. 4. महत्वपूर्ण विचार - तरलता मायने रखती है: वैश्विक स्तर पर सोना अत्यधिक तरल है; विदेशी धातुएँ नहीं हैं। -भंडारण/बीमा लागत भौतिक धातुओं के रिटर्न को प्रभावित करती है। - कोई उपज नहीं: उत्पादक संपत्तियों के विपरीत, धातुएं लाभांश या ब्याज का भुगतान नहीं करती हैं। - अल्पकालिक सट्टेबाजी के लिए नहीं: दीर्घकालिक धारकों को सबसे अधिक लाभ होता है। निष्कर्ष यदि आप सदियों से और युद्धों, मुद्रा रीसेट और मुद्रास्फीति के माध्यम से क्रय शक्ति बनाए रखने के रूप में "मूल्य कभी नहीं खोता है" को परिभाषित करते हैं - तो सोना ऐतिहासिक रूप से सबसे मजबूत उम्मीदवार है। लेकिन कम समय सीमा (यहाँ तक कि वर्षों) में, इसकी कीमत गिर सकती है और गिरती भी है। कोई भी धातु हर समय मूल्य का पूरी तरह से स्थिर भंडार नहीं है, लेकिन सहस्राब्दियों से सोना सबसे अधिक लचीला साबित हुआ है। जो लोग प्रणालीगत वित्तीय जोखिमों या मुद्रा अवमूल्यन के खिलाफ धन को संरक्षित करना चाहते हैं, उनके लिए सोना धातुओं में प्रमुख पसंद बना हुआ है। शुद्ध औद्योगिक उपयोगिता या सट्टा लाभ के लिए, अन्य धातुएँ अस्थायी रूप से बेहतर प्रदर्शन कर सकती हैं - लेकिन उच्च अस्थिरता और जोखिम के साथ।

कच्चा लोहा बनाम जाली इस्पात: एक धातुकर्म और कार्यात्मक विश्लेषण कच्चा लोहा और जाली इस्पात के बीच का चुनाव इंजीनियरिंग, विनिर्माण और उपकरण निर्माण में एक मौलिक है। यह सवाल नहीं है कि कौन सी सामग्री सार्वभौमिक रूप से "बेहतर" है, बल्कि यह है कि कौन सी सामग्री अपने अंतर्निहित गुणों, विनिर्माण प्रक्रिया और प्रदर्शन आवश्यकताओं के आधार पर किसी विशिष्ट अनुप्रयोग के लिए इष्टतम है। इसे समझने के लिए, हमें प्रत्येक सामग्री के पीछे के विज्ञान और उन्हें परिभाषित करने वाली प्रक्रियाओं की जांच करनी चाहिए। 1. मूलभूत परिभाषाएँ: प्रक्रिया संपत्ति को परिभाषित करती है कच्चा लोहा: यह लौह-कार्बन मिश्र धातुओं का एक परिवार है जिसमें कार्बन सामग्री आमतौर पर 2% (अक्सर 2-4%) से अधिक होती है। इसे पिग आयरन, स्क्रैप और अन्य एडिटिव्स को पिघलाकर बनाया जाता है, फिर तरल धातु को एक सांचे में डाला जाता है जहां यह जम कर अपने अंतिम आकार में आ जाता है। उच्च कार्बन सामग्री अधिकांश कार्बन को घोल से बाहर कर देती है, जिससे धात्विक मैट्रिक्स के भीतर या तो ग्रेफाइट के टुकड़े या नोड्यूल बन जाते हैं। जाली स्टील: यह स्टील (आम तौर पर 2% से कम कार्बन वाला एक लौह-कार्बन मिश्र धातु) को संदर्भित करता है जिसे ठोस, लेकिन अक्सर गर्म अवस्था में, संपीड़ित बल - हथौड़ा मारकर, दबाकर या रोल करके आकार दिया गया है। फोर्जिंग प्रक्रिया काम करती है और धातु की आंतरिक अनाज संरचना को परिष्कृत करती है। मुख्य अंतर यहां निहित है: कच्चा लोहा इसकी संरचना और ढलाई प्रक्रिया से परिभाषित होता है, जाली स्टील इसकी निर्माण प्रक्रिया से परिभाषित होता है। किसी के पास "कास्ट स्टील" हो सकता है, लेकिन "फोर्ज्ड आयरन" (जबकि संभव है) व्यावसायिक रूप से दुर्लभ है। आम तुलना आम तौर पर कच्चा लोहा और जाली स्टील के बीच होती है। 2. धातुकर्म संरचना और परिणामी गुण संपत्ति/विशेषता कच्चा लोहा दबाव प्रक्रिया से बनाया गया स्टील प्रक्रिया तरल अवस्था से जमना ठोस अवस्था का प्लास्टिक विरूपण आंतरिक संरचना अपेक्षाकृत मोटे, ढले हुए अनाज की संरचना। ग्रेफाइट कण (फ्लेक्स या गोले) मौजूद होते हैं। परिष्कृत, दिशात्मक अनाज प्रवाह। भाग के समोच्च का अनुसरण करते हुए अनाज को लम्बा और संरेखित किया जाता है। ताकत उच्च संपीड़न शक्ति, लेकिन अपेक्षाकृत कम तन्य शक्ति और लचीलापन। नाज़ुक। बहुत उच्च तन्यता ताकत, कठोरता और प्रभाव प्रतिरोध। तन्य. सहनशीलता उत्कृष्ट घिसाव प्रतिरोध और कठोरता, लेकिन अचानक प्रभाव या झुकने वाले तनाव के तहत टूटने की आशंका। बेहतर थकान प्रतिरोध और परिवर्तनीय भार और झटके को बिना असफल हुए झेलने की क्षमता। मशीन की आम तौर पर अच्छा है (विशेषकर ग्रे आयरन), क्योंकि ग्रेफाइट के टुकड़े चिप्स को तोड़ने और चिकनाई प्रदान करने में मदद करते हैं। अधिक कठिन; मजबूत सामग्री के लिए अधिक शक्ति की आवश्यकता होती है और उपकरण तेजी से खराब होते हैं। भिगोने की क्षमता असाधारण। ग्रेफाइट के टुकड़े कंपन ऊर्जा को अवशोषित करते हैं, जिससे यह मशीन बेस और इंजन ब्लॉक के लिए आदर्श बन जाता है। गरीब. स्टील "रिंग" करता है और कंपन को अधिक आसानी से संचारित करता है। जटिल आकार उत्कृष्ट। जटिल, जटिल ज्यामिति और आंतरिक गुहाओं को सीधे एक ही कास्टिंग में उत्पादित किया जा सकता है। सीमित. अपेक्षाकृत सरल, ठोस आकृतियों के लिए सर्वोत्तम। जटिल भागों को अक्सर एकाधिक फोर्जिंग या मशीनिंग की आवश्यकता होती है। आर्थिक एवं आकार कारक उच्च-मात्रा, जटिल भागों के लिए लागत प्रभावी। बहुत बड़े, एकल-टुकड़े घटकों (उदाहरण के लिए, नगरपालिका पाइप, इंजन ब्लॉक) का उत्पादन कर सकते हैं। सरल आकृतियों के लिए टूलींग और प्रक्रिया की लागत अधिक होती है, लेकिन यह उन आकृतियों के लिए सामग्री की बर्बादी को कम करती है। आकार प्रेस/हथौड़ा क्षमता द्वारा सीमित है। सामान्य मिश्रधातु/प्रकार ग्रे आयरन (ग्रेफाइट के टुकड़े), तन्य/गांठदार आयरन (ग्रेफाइट गोले), लचीला लोहा, सफेद लोहा। व्यापक रूप से भिन्न होता है: कार्बन स्टील्स, मिश्र धातु स्टील्स (उदाहरण के लिए, 4140, 4340), स्टेनलेस स्टील्स, टूल स्टील्स। 3. अनुप्रयोग में तुलनात्मक लाभ जब कच्चा लोहा सर्वोत्तम विकल्प हो: उच्च डंपिंग की आवश्यकता वाले घटकों के लिए: मशीन टूल फ्रेम, इंजन ब्लॉक और ब्रेक रोटर्स कच्चे लोहे की कंपन को कम करने की क्षमता से लाभान्वित होते हैं, जिससे संचालन सुचारू होता है और शोर कम होता है। जटिल, नेट-आकार ज्यामिति के लिए: सिलेंडर हेड, पंप हाउसिंग, और जटिल आंतरिक मार्ग वाले अलंकृत वास्तुशिल्प तत्व कास्ट करने के लिए कहीं अधिक किफायती हैं। जब उच्च संपीड़न शक्ति और पहनने का प्रतिरोध पर्याप्त होता है: इंजन सिलेंडर लाइनर, मिल रोल और कुकवेयर (जहां गर्मी बनाए रखना और यहां तक ​​कि हीटिंग भी महत्वपूर्ण है) कच्चा लोहा में उत्कृष्ट प्रदर्शन करते हैं। जटिल भागों के लागत-संवेदनशील बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए। जब फोर्ज्ड स्टील बेहतर विकल्प हो: झटके या थकान के अधीन गंभीर, उच्च-तनाव वाले घटकों के लिए: कनेक्टिंग छड़ें, क्रैंकशाफ्ट, गियर, हाथ उपकरण (रिंच, हथौड़े), लैंडिंग गियर और ड्रिल पाइप। जाली अनाज प्रवाह बेजोड़ विश्वसनीयता प्रदान करता है। जहां विफलता कोई विकल्प नहीं है: एयरोस्पेस घटक, उच्च-प्रदर्शन ऑटोमोटिव पार्ट्स, और हेवी-ड्यूटी औद्योगिक शाफ्ट। फोर्जिंग आंतरिक सरंध्रता को समाप्त करता है और पूर्वानुमानित, दिशात्मक ताकत बनाता है। बाद के ताप उपचार की आवश्यकता वाले भागों के लिए: जाली स्टील की एक समान, परिष्कृत अनाज संरचना सख्त और तड़के की प्रक्रियाओं के लिए अधिक पूर्वानुमानित और समान रूप से प्रतिक्रिया करती है। जब अधिकतम शक्ति-से-वजन अनुपात की आवश्यकता होती है: फोर्जिंग को सामग्री को ठीक उसी स्थान पर रखने के लिए डिज़ाइन किया जा सकता है जहां लोड पथ हैं, जिससे मजबूत लेकिन हल्के घटकों की अनुमति मिलती है। 4. संश्लेषण: सम्मिश्रण प्रक्रियाएँ आधुनिक इंजीनियरिंग अक्सर इष्टतम परिणामों के लिए इन सामग्रियों और प्रक्रियाओं को जोड़ती है। एक प्रमुख उदाहरण एक मध्य-श्रेणी के इंजन के लिए एक नमनीय लौह क्रैंकशाफ्ट है - यह एक गांठदार ग्रेफाइट संरचना की बेहतर कठोरता के साथ लोहे की कास्टबिलिटी और भिगोना का लाभ उठाता है। इसके विपरीत, एक जाली स्टील रिंच ** में पहनने के प्रतिरोध के लिए इसके जबड़े प्रेरण-कठोर (एक स्थानीय गर्मी उपचार) हो सकते हैं, जबकि शरीर अपनी जाली कठोरता को बरकरार रखता है। निष्कर्ष: डिज़ाइन दर्शन का एक प्रश्न कच्चा लोहा और जाली इस्पात के बीच बहस अंततः डिजाइन प्राथमिकताओं बनाम सेवा शर्तों के प्रश्न का समाधान करती है। जब डिज़ाइन जटिलता, कंपन अवमंदन, उच्च संपीड़न शक्ति और लागत प्रभावी उत्पादन की मांग करता है, और जहां सेवा लोडिंग मुख्य रूप से संपीड़न, अपघर्षक या थर्मल होती है, बिना किसी बड़े प्रभाव के झटके के, कास्ट आयरन चुनें। फोर्ज्ड स्टील तब चुनें जब गतिशील या अप्रत्याशित लोडिंग के तहत सर्वोच्च आवश्यकताएं परम तन्यता ताकत, प्रभाव क्रूरता, थकान जीवन और संरचनात्मक अखंडता हों। यह उन घटकों के लिए विकल्प है जहां तनाव के तहत सुरक्षा, विश्वसनीयता और दीर्घायु पर समझौता नहीं किया जा सकता है। संक्षेप में, कच्चा लोहा रूप और नम स्थिरता का स्वामी है, जबकि जाली स्टील ताकत और लचीले प्रदर्शन का चैंपियन है। "बेहतर" सामग्री वह है जिसकी अंतर्निहित विशेषताएं उसके इच्छित जीवन की मांगों के साथ सबसे ईमानदारी से जुड़ी हुई हैं।

4 प्रकार के फोर्जिंग क्या हैं? चार प्राथमिक प्रकार के फोर्जिंग को संपीड़ित बल को लागू करने के लिए उपयोग की जाने वाली तकनीक और उपकरणों के आधार पर वर्गीकृत किया जाता है। वे हैं: 1। ओपन-डाई फोर्जिंग 2। बंद-डाई फोर्जिंग 3। रोल फोर्जिंग 4। कोल्ड फोर्जिंग यहां प्रत्येक प्रकार का एक विस्तृत टूटना है: 1। ओपन-डाई फोर्जिंग (मुफ्त फोर्जिंग) प्रक्रिया: वर्कपीस दो फ्लैट या सरल आकार के मरने के बीच संकुचित होता है जो धातु को घेर नहीं जाता है। ऑपरेटर को विकृति की एक श्रृंखला के माध्यम से वांछित आकार प्राप्त करने के लिए वर्कपीस (हथौड़ा या दबाव के माध्यम से) को लगातार स्थिति और हेरफेर करना चाहिए। प्रमुख विशेषताएं: मर जाता है सरल: आमतौर पर सपाट, अवतल, या वी-आकार। कौशल-निर्भर: धातु को पैंतरेबाज़ी करने के लिए एक उच्च कुशल ऑपरेटर की आवश्यकता होती है। नेट-शेप नहीं: अंतिम भाग को सटीक आयामों को प्राप्त करने के लिए महत्वपूर्ण माध्यमिक मशीनिंग की आवश्यकता होती है। सामान्य अनुप्रयोग: बड़े, सरल आकार जैसे कि शाफ्ट, डिस्क, सिलेंडर, रिंग, और अधिक जटिल बंद-डाई फोर्जिंग के लिए रफ प्री-फॉर्म। 2। बंद-डाई फोर्जिंग (इंप्रेशन-डाई फोर्जिंग) प्रक्रिया: गर्म धातु बिललेट को एक निचले मरने में रखा जाता है जिसमें वांछित भाग के आकार का पूर्व-कट इंप्रेशन होता है। एक मिलान ऊपरी डाई को मजबूर किया जाता है, जिससे धातु प्रवाहित हो जाती है और पूरी तरह से मरने के गुहाओं को भर देती है। अतिरिक्त धातु को परिधि के चारों ओर फ्लैश के रूप में निचोड़ा जाता है, जिसे बाद में छंटनी की जाती है। प्रमुख विशेषताएं: जटिल आकृतियाँ: उत्कृष्ट विस्तार के साथ अत्यधिक जटिल और जटिल भागों का उत्पादन कर सकते हैं। नेट-आकार/निकट-नेट-आकार: भागों को बहुत कम अंतिम मशीनिंग की आवश्यकता होती है। उच्च परिशुद्धता: उत्कृष्ट आयामी सटीकता और दोहराव। उच्च प्रारंभिक लागत: मरने वाले निर्माण के लिए जटिल और महंगे हैं। सामान्य अनुप्रयोग: उच्च शक्ति वाले महत्वपूर्ण घटक जैसे छड़, क्रैंकशाफ्ट, गियर, और उपकरण (रिंच, सरौता) को जोड़ने। 3। रोल फोर्जिंग प्रक्रिया: एक गोल या फ्लैट बार स्टॉक दो संचालित रोल के बीच पारित किया जाता है जिसमें मिलान वाले खांचे होते हैं। ये खांचे स्टॉक के क्रॉस-सेक्शन को उत्तरोत्तर कम करते हैं और अपनी लंबाई बढ़ाते हैं, जिससे हिस्सा बनता है। अंतिम आकार प्राप्त होने तक स्टॉक को रोल के माध्यम से आगे और पीछे खिलाया जाता है। प्रमुख विशेषताएं: बढ़ाव: मुख्य रूप से मोटाई को कम करने और एक वर्कपीस की लंबाई का विस्तार करने के लिए उपयोग किया जाता है। पूर्व-गठित आकृतियाँ: अक्सर एक और फोर्जिंग प्रक्रिया से गुजरने से पहले पतला वर्गों (जैसे पत्ती स्प्रिंग्स या कुल्हाड़ी हैंडल) बनाने के लिए उपयोग किया जाता है। कुशल: लगातार क्रॉस-सेक्शन के साथ लंबे हिस्सों का उत्पादन करने के लिए अच्छा है। सामान्य अनुप्रयोग: पत्ती स्प्रिंग्स, चाकू, कुल्हाड़ी हैंडल, और अन्य फोर्जिंग ऑपरेशन के लिए पूर्व-गठित रिक्त स्थान। 4। कोल्ड फोर्जिंग प्रक्रिया: यह एक विशिष्ट मशीन द्वारा नहीं, बल्कि धातु के तापमान से परिभाषित किया गया है। कोल्ड फोर्जिंग में कई तकनीकों (जैसे झुकने, एक्सट्रूडिंग, और हेडिंग) शामिल हैं, जो कमरे के तापमान पर या उसके पास करते हैं। प्रमुख विशेषताएं: तनाव सख्त: प्रक्रिया यांत्रिक कार्य के माध्यम से धातु की ताकत और कठोरता को बढ़ाती है। उत्कृष्ट खत्म: एक बेहतर सतह खत्म और तंग आयामी सहिष्णुता प्रदान करता है। उच्च दक्षता: कोई हीटिंग लागत, और सामग्री कचरा कम से कम नहीं है। अधिक बल की आवश्यकता है: कोल्ड मेटल को आकार देने के लिए गर्म फोर्जिंग की तुलना में काफी अधिक बल की आवश्यकता होती है। सामान्य अनुप्रयोग: नाखून, शिकंजा, बोल्ट, रिवेट्स और अन्य फास्टनरों जैसे रोजमर्रा की वस्तुएं। महत्वपूर्ण नोट: इन प्रकारों का उपयोग अक्सर संयोजन में किया जाता है। उदाहरण के लिए, एक हिस्सा अपने अंतिम, जटिल आकार को कुशलता से प्राप्त करने के लिए एक बंद-डाई प्रेस में समाप्त होने से पहले एक ओपन-डाई प्री-फॉर्म के रूप में शुरू हो सकता है।

एक फोर्जिंग प्रक्रिया क्या है? सरल शब्दों में, फोर्जिंग एक विनिर्माण प्रक्रिया है जहां धातु को संपीड़ित बल लागू करके आकार दिया जाता है, आमतौर पर एक हथौड़ा, प्रेस, या मरने के उपयोग के माध्यम से। कास्टिंग के विपरीत, जहां धातु को पिघलाया जाता है और एक सांचे में डाला जाता है, फोर्जिंग ठोस धातु के साथ काम करता है जो अक्सर होता है, लेकिन हमेशा नहीं, इसे और अधिक निंदनीय बनाने के लिए गर्म किया जाता है। फोर्जिंग का मुख्य सिद्धांत यह है कि यह धातु की आंतरिक अनाज संरचना को परिष्कृत करता है। बल का अनुप्रयोग अशुद्धियों को तोड़ता है, खाली स्थानों (पोरसिटी) को बंद कर देता है, और भाग के सामान्य आकार का पालन करने के लिए अनाज के प्रवाह को संरेखित करता है। यह एक तैयार उत्पाद में परिणाम है जो असाधारण रूप से मजबूत, सख्त और विश्वसनीय है। फोर्जिंग प्रक्रिया के मौलिक चरण जबकि विशिष्ट तकनीकें भिन्न होती हैं, अधिकांश फोर्जिंग ऑपरेशन इन सामान्य चरणों का पालन करते हैं: 1। स्टॉक तैयार करना: प्रक्रिया धातु के एक टुकड़े से शुरू होती है जिसे "स्टॉक" या "बिललेट" कहा जाता है, जो आमतौर पर एक विशिष्ट मात्रा में एक बार या इनगॉट कट होता है। 2। हीटिंग (गर्म/गर्म फोर्जिंग के लिए): बिललेट को एक विशिष्ट तापमान पर एक फोर्ज या भट्ठी में गर्म किया जाता है जहां यह नमनीय ("प्लास्टिक") बन जाता है, लेकिन ठोस रहता है। यह तापमान धातु द्वारा भिन्न होता है (उदाहरण के लिए, स्टील को अक्सर लगभग 2,200 ° F / 1,200 ° C तक गर्म किया जाता है)। 3। गठन: गर्म, निंदनीय बिलेट को एक मर या निहाई पर रखा जाता है। अपार संपीड़ित बल लागू किया जाता है: * हथौड़ों धातु को विकृत करने के लिए प्रभाव धमाकों को वितरित करते हैं। * प्रेस धातु को आकार देने के लिए एक क्रमिक, निचोड़ दबाव लागू करें। 4। परिष्करण (माध्यमिक संचालन): जाली भाग, जिसे अब "फोर्जिंग" कहा जाता है, जैसे विभिन्न माध्यमिक प्रक्रियाओं से गुजरना हो सकता है: * ट्रिमिंग: अतिरिक्त धातु (फ्लैश) काट दिया जाता है। * हीट ट्रीटमेंट: भाग को फिर से और नियंत्रित परिस्थितियों में ठंडा किया जाता है ताकि बढ़ी हुई कठोरता या ताकत जैसे वांछित गुणों को प्राप्त किया जा सके। * मशीनिंग: सटीक आयाम और फिनिश पीस या मिलिंग द्वारा प्राप्त किए जाते हैं। * सरफेस ट्रीटमेंट: शॉट ब्लास्टिंग या पेंटिंग जैसी प्रक्रियाओं को जंग प्रतिरोध और उपस्थिति के लिए लागू किया जाता है। फोर्जिंग प्रक्रियाओं के प्रमुख प्रकार फोर्जिंग को धातु के तापमान और उपयोग किए जाने वाले उपकरणों के प्रकार के आधार पर वर्गीकृत किया जाता है। 1। तापमान से हॉट फोर्जिंग: सबसे आम प्रकार। धातु को इसके पुनरावर्तन तापमान से ऊपर गर्म किया जाता है। यह तनाव को सख्त करने से रोकता है, महत्वपूर्ण आकार परिवर्तन के लिए अनुमति देता है, और कम बल की आवश्यकता होती है। यह बेहतर शक्ति के साथ भागों का उत्पादन करता है और उच्च-मात्रा उत्पादन के लिए आदर्श है। कोल्ड फोर्जिंग: धातु को कमरे के तापमान पर या उसके पास आकार दिया जाता है। यह प्रक्रिया स्ट्रेन सख्त (जिसे वर्क हार्डनिंग भी कहा जाता है) के माध्यम से धातु की ताकत को बढ़ाती है और उत्कृष्ट सतह खत्म और आयामी सटीकता प्रदान करती है। हालांकि, इसके लिए अधिक शक्तिशाली उपकरणों की आवश्यकता होती है और यह सीमित है कि धातु को कितना विकृत किया जा सकता है। उदाहरणों में नाखून, बोल्ट और रिवेट्स शामिल हैं। गर्म फोर्जिंग: पुनरावर्तन तापमान के नीचे लेकिन कमरे के तापमान के ऊपर आयोजित किया गया। यह गर्म और ठंडे फोर्जिंग के फायदों के बीच एक संतुलन प्रदान करता है, जो गर्म फोर्जिंग की तुलना में बेहतर सटीकता प्रदान करता है और ठंडे फोर्जिंग की तुलना में कम बल की आवश्यकता होती है। 2। उपकरण/तकनीक द्वारा ओपन-डाई फोर्जिंग (फ्री फोर्जिंग): वर्कपीस दो फ्लैट या सरल आकार के मरने के बीच संकुचित होता है जो धातु को घेर नहीं जाता है। ऑपरेटर को वांछित रूप को प्राप्त करने के लिए वर्कपीस को फिर से तैयार करना होगा। इसका उपयोग बड़े, सरल आकृतियों जैसे शाफ्ट, रिंग और सिलेंडर के लिए किया जाता है। क्लोज-डाई फोर्जिंग (इंप्रेशन-डाई फोर्जिंग): गर्म बिलेट को मरने की एक जोड़ी में रखा जाता है जिसमें वांछित भाग के आकार का एक पूर्व छाप होता है। मरने को एक साथ लाया जाता है, जिससे धातु को गुहाओं को भरने के लिए मजबूर किया जाता है। यह कैसे जटिल, उच्च-सटीक भागों जैसे छड़ और रिंच को जोड़ने के लिए बनाया जाता है। अतिरिक्त धातु के रूप "फ्लैश" जो बाद में छंटनी की जाती है। रोल फोर्जिंग: एक गोल या फ्लैट बार को दो विशेष रूप से आकार के रोल के माध्यम से पारित किया जाता है जो धीरे-धीरे इसके क्रॉस-सेक्शन को कम करते हैं और एक पत्ती वसंत या कुल्हाड़ी के संभाल की तरह एक हिस्सा बनाने के लिए इसकी लंबाई बढ़ाते हैं। जाली भागों के सामान्य अनुप्रयोग जाली घटक उद्योगों में महत्वपूर्ण हैं जहां विफलता एक विकल्प नहीं है: ऑटोमोटिव: क्रैंकशाफ्ट, कनेक्टिंग रॉड्स, गियर्स, एक्सल एयरोस्पेस: जेट इंजन टर्बाइन, लैंडिंग गियर घटक, संरचनात्मक भागों औद्योगिक: टर्बाइन, गियर, वाल्व और उच्च दबाव वाली फिटिंग के लिए विशालकाय शाफ्ट उपकरण: रिंच, हैमर, सरौता और सर्जिकल इंस्ट्रूमेंट्स सैन्य और रक्षा: आग्नेयास्त्रों, टैंक और मिसाइलों के लिए घटक सारांश में, फोर्जिंग एक मूलभूत धातु की प्रक्रिया है जो धातु के एक साधारण टुकड़े को अपनी बहुत ही आंतरिक संरचना में सुधार करने के लिए रणनीतिक रूप से बल लागू करके एक उच्च शक्ति, उच्च-अखंडता घटक में बदल देती है। यह दुनिया के सबसे महत्वपूर्ण और भारी लोड किए गए धातु भागों को बनाने के लिए पसंद की प्रक्रिया है।

फोर्जिंग स्ट्रेंथ: एक समय-परीक्षण प्रक्रिया के बेजोड़ लाभ। धातु निर्माण की दुनिया में, कुछ प्रक्रियाएं फोर्जिंग की सिद्ध विश्वसनीयता और प्रदर्शन से मेल खा सकती हैं। हजारों वर्षों के लिए, लोहार के हथौड़े से लेकर आज के कंप्यूटर-नियंत्रित हाइड्रोलिक प्रेस तक, फोर्जिंग सबसे मजबूत और सबसे टिकाऊ धातु घटकों को बनाने की आधारशिला है। यह एक ऐसी प्रक्रिया है जहां धातु को संपीड़ित बल को लागू करके, आमतौर पर हथौड़ों, प्रेस, या मरने के माध्यम से आकार दिया जाता है, जबकि एक ठोस स्थिति में - अक्सर प्लास्टिक के तापमान पर गर्म होने के बाद। यह विधि कास्टिंग (पिघली हुई धातु) या निर्माण (एक साथ वेल्डिंग टुकड़ों) जैसे विकल्पों के विपरीत है। अपार दबाव को लागू करने का मौलिक सिद्धांत मूल रूप से धातु की आंतरिक संरचना को बदल देता है, जिसके परिणामस्वरूप एक उत्पाद बेहतर गुणों का एक अनूठा सेट होता है। यहां महत्वपूर्ण फायदे हैं जो महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों के लिए पसंदीदा विकल्प बनाते हैं जहां विफलता एक विकल्प नहीं है। 1। बेहतर शक्ति और संरचनात्मक अखंडता फोर्जिंग का सबसे महत्वपूर्ण लाभ असाधारण शक्ति और क्रूरता के साथ भागों का उत्पादन करने की क्षमता है। फोर्जिंग प्रक्रिया अशुद्धियों को तोड़कर, voids को समाप्त करने और धातु की आंतरिक संरचना को समेकित करके कच्ची धातु (Ingot या बार स्टॉक) की मोटे अनाज संरचना को परिष्कृत करती है। जैसा कि धातु विकृत है, अनाज भाग के सामान्य आकार का पालन करने के लिए प्रवाहित होता है, एक निरंतर "अनाज प्रवाह" या "अनाज रेखा" बनाता है। यह अटूट अनाज संरचना बेहतर यांत्रिक गुण प्रदान करती है, विशेष रूप से प्रभाव और थकान की ताकत में। एक जाली वाला हिस्सा एक बिलेट से कास्टिंग या मशीनिंग द्वारा बनाए गए एक समान भाग की तुलना में स्वाभाविक रूप से मजबूत होता है क्योंकि इसकी आंतरिक संरचना निरंतर और तनाव को संभालने के लिए संरेखित होती है, न कि मशीनिंग द्वारा कटौती के माध्यम से। 2। विश्वसनीयता और स्थिरता में वृद्धि फोर्जिंग उल्लेखनीय रूप से विश्वसनीय हैं। यह प्रक्रिया कास्टिंग में सामान्य दोषों को समाप्त करती है, जैसे कि गैस पोरसिटी, सिकुड़न गुहाएं और ठंड पोर्स। यह पूरे घटक में लगातार यांत्रिक गुणों के साथ एक अत्यधिक अनुमानित और समान सामग्री संरचना में परिणाम देता है। इंजीनियरों के लिए, यह स्थिरता अमूल्य है। यह सुरक्षा मार्जिन और सेवा जीवन की सटीक गणना के लिए अनुमति देता है। एयरोस्पेस, तेल और गैस और परिवहन जैसे महत्वपूर्ण उद्योगों में, यह विश्वसनीयता गैर-परक्राम्य है। फोर्जिंग की लगातार गुणवत्ता भयावह, अप्रत्याशित विफलताओं के जोखिम को कम करती है। 3। बेहतर माइक्रोस्ट्रक्चर और मेटालर्जिकल गुण फोर्जिंग सिर्फ धातु को आकार नहीं देता है; इसमें सुधार होता है। गर्मी और यांत्रिक कार्य का संयोजन धातु के धातुकर्म गुणों को बढ़ाता है: अनाज शोधन: प्रक्रिया एक महीन, अधिक समान अनाज आकार का उत्पादन करती है, जो सीधे ताकत और क्रूरता को बढ़ाती है। घनत्व: संपीड़ित बल यह सुनिश्चित करता है कि भाग पूरी तरह से घना है, पोरसिटी से मुक्त है जो कास्ट घटकों को प्लेग कर सकता है। ये बेहतर गुण अक्सर एक छोटे, हल्के जाली घटक के उपयोग के लिए अनुमति देते हैं, जो किसी अन्य प्रक्रिया द्वारा बनाए गए एक बड़े काम के रूप में एक ही काम करने के लिए, प्रदर्शन का त्याग किए बिना वजन बचत को सक्षम करता है। 4। उच्च-मात्रा वाले उत्पादन में आर्थिक दक्षता जबकि प्रारंभिक टूलींग और फोर्जिंग के लिए मरने की लागत अधिक हो सकती है, यह उच्च-मात्रा वाले उत्पादन रन के लिए बेहद लागत प्रभावी हो जाता है। एक बार मरने के बाद, जाली भागों को न्यूनतम सामग्री अपशिष्ट के साथ उच्च दर पर उत्पादित किया जा सकता है। यह प्रक्रिया अत्यधिक स्वचालित है, जिससे प्रति-इकाई श्रम लागत और असाधारण पुनरावृत्ति कम हो जाती है। इसके अलावा, क्योंकि फोर्जिंग अक्सर "निकट-नेट आकार" होते हैं, उन्हें कम-बाद की मशीनिंग की आवश्यकता होती है, जो समय और सामग्री दोनों को बचाती है। 5। सामग्री बचत और स्थिरता आधुनिक फोर्जिंग की "निकट-नेट आकार" क्षमता सामग्री दक्षता के लिए एक प्रमुख लाभ है। मशीनिंग के विपरीत, जो एक बिलेट के एक महत्वपूर्ण हिस्से को चिप्स में बदल सकता है, फोर्जिंग भाग को बनाने के लिए आवश्यक धातु की सही मात्रा का उपयोग करता है। यह कच्चे माल की खपत और अपशिष्ट को कम करता है, जिससे यह अधिक टिकाऊ विनिर्माण विकल्प बन जाता है। निष्कर्ष: जाली मानक अपनी कार के इंजन में कनेक्टिंग रॉड्स से लेकर जेटलाइनर के लैंडिंग गियर तक, हाथ के उपकरण से लेकर बड़े पैमाने पर औद्योगिक टर्बाइनों तक, जाली घटक आधुनिक दुनिया के अनसुने नायक हैं। फोर्जिंग के फायदे - बिना ताकत की शक्ति, संरचनात्मक अखंडता, विश्वसनीयता और सामग्री दक्षता - यह निर्माण भागों के लिए सोने के मानक का उपयोग करें जो हमारी सुरक्षा, बुनियादी ढांचे और तकनीकी प्रगति के साथ सौंपे गए हैं। यह एक ऐसी प्रक्रिया है जो सिर्फ धातु को आकार नहीं देती है; यह उत्कृष्टता का निर्माण करता है, एक समय में एक मजबूत और अधिक लचीला दुनिया का निर्माण करता है।

एक जाली अंगूठी क्या है? ए  जाली अंगूठी  रिंग फोर्जिंग की औद्योगिक प्रक्रिया के माध्यम से निर्मित एक सहज, परिपत्र धातु घटक है (जिसे रिंग रोलिंग के रूप में भी जाना जाता है)। यह धातु के एक सीधे टुकड़े को झुकने और वेल्डिंग करके नहीं बनाया जाता है। इसके बजाय, यह धातु के एक एकल ठोस टुकड़े के रूप में शुरू होता है, जिसे डोनट की तरह प्रीफॉर्म बनाने के लिए छिद्रित किया जाता है, जिसे तब अपने अंतिम व्यास तक विस्तार करने और वांछित क्रॉस-सेक्शन को प्राप्त करने के लिए अपार दबाव के तहत लुढ़का और निचोड़ा जाता है। यह प्रक्रिया रिंग की परिधि में लगातार प्रवाह करने के लिए धातु की अनाज संरचना (धातु के भीतर सूक्ष्म फाइबर जैसी लाइनों) को संरेखित करती है। यह इसकी बेहतर शक्ति की कुंजी है। एक जाली अंगूठी कैसे बनाई जाती है? (प्रक्रिया चरण-दर-चरण) सबसे आम विधि को रिंग रोलिंग कहा जाता है। यह ऐसे काम करता है: शुरुआती सामग्री: प्रक्रिया धातु के एक टुकड़े (बिललेट) के साथ शुरू होती है, जो इसे निंदनीय बनाने के लिए एक उच्च तापमान (आमतौर पर 2,100 ° F / 1,150 ° C से अधिक स्टील के लिए) तक गर्म होती है। परेशान और छिद्रण: गर्म बिलेट को एक मोटी, पैनकेक की तरह आकार बनाने के लिए एक प्रेस और "परेशान" (संपीड़ित) के नीचे रखा जाता है। एक शक्तिशाली प्रेस फिर इस पैनकेक के केंद्र के माध्यम से सीधे एक छेद को घूंसा मारता है, जिससे "मल्टी" या प्रीफॉर्म नामक एक मोटा डोनट आकार बनता है। रिंग रोलिंग: हॉट मल्टी को एक आइडलर या मैंड्रेल रोल पर रखा जाता है। एक मुख्य ड्राइव रोल मल्ट की ओर बढ़ता है, जबरदस्त दबाव को लागू करता है और उनके बीच की दीवार को निचोड़ता है। जैसे -जैसे रोल घूमते हैं, धातु फैल जाती है और दीवार पतली हो जाती है, जिससे अंगूठी का व्यास विस्तार होता है। इस प्रक्रिया के दौरान, अक्षीय (साइड) रोल का उपयोग रिंग की ऊंचाई और चौड़ाई को नियंत्रित करने के लिए भी किया जा सकता है। साइज़िंग एंड फिनिशिंग: रोलिंग तब तक जारी रहती है जब तक कि रिंग अपने सटीक पूर्व निर्धारित आयामों तक नहीं पहुंच जाती। इसके बाद यह ठंडा हो जाता है और मशीनिंग, हीट ट्रीटमेंट और परीक्षण जैसी विभिन्न परिष्करण प्रक्रियाओं से गुजरता है। यह एनीमेशन रिंग रोलिंग प्रक्रिया को पूरी तरह से दिखाता है: प्रमुख लाभ और विशेषताएँ उनके असाधारण गुणों के कारण महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों के लिए जाली रिंग निर्दिष्ट हैं: बेहतर शक्ति और संरचनात्मक अखंडता: फोर्जिंग प्रक्रिया धातु के अनाज संरचना को परिष्कृत करती है, जिससे यह परिधि के चारों ओर घनी और निरंतर हो जाती है। यह कास्टिंग में पाए जाने वाले पोरसिटी, संकोचन और गैस पॉकेट्स जैसी कमजोरियों को समाप्त करता है। निर्बाध निर्माण: क्योंकि यह धातु के एक टुकड़े से बनता है, कोई वेल्ड नहीं हैं। यह वेल्ड दोषों से विफलता के संभावित बिंदु को समाप्त करता है, विशेष रूप से उच्च तनाव, दबाव या चक्रीय लोडिंग के तहत। सामग्री और लागत दक्षता: रिंग रोलिंग एक ठोस प्लेट से एक अंगूठी को मशीनिंग की तुलना में अपशिष्ट कम मात्रा में सामग्री की अपेक्षाकृत कम मात्रा के साथ बड़े व्यास के निर्माण के लिए अनुमति देता है। दिशात्मक शक्ति: अनाज का प्रवाह उच्चतम तनाव की दिशा में अधिकतम शक्ति प्रदान करने के लिए उन्मुख है - परिधि के आसपास। यह उन हिस्सों के लिए आदर्श है जो घुमाते या दबाव डालते हैं। बड़े हिस्से बनाने की क्षमता: यह प्रक्रिया विशाल आकार (10 मीटर/30 फीट व्यास में) के छल्ले का उत्पादन कर सकती है जो एक ठोस टुकड़े से कास्ट या मशीन के लिए असंभव या अव्यवहारिक होगी। सामान्य अनुप्रयोग आपको कुछ सबसे अधिक मांग वाले औद्योगिक क्षेत्रों में जाली के छल्ले मिलेंगे: एयरोस्पेस: इंजन केसिंग, टरबाइन माउंट और जेट इंजन में घूर्णन घटकों को घूर्णन। पवन ऊर्जा: महत्वपूर्ण असर वाले छल्ले जो नेकेले (मुख्य आवास) को टॉवर से जोड़ते हैं, टरबाइन को हवा को घुमाने और उसका सामना करने की अनुमति देते हैं। तेल और गैस: flanges, वेलहेड उपकरण, और उप -पाइपलाइनों के लिए घटक जो अत्यधिक दबाव और संक्षारक वातावरण का सामना करना चाहिए। भारी मशीनरी: गियर, खनन उपकरण के लिए रोलर्स, और निर्माण क्रेन के लिए बड़े बीयरिंग। परमाणु ऊर्जा: दबाव पोत एक रिएक्टर के भीतर और अन्य महत्वपूर्ण संरचनात्मक घटकों का समर्थन करता है। अंतरिक्ष और रक्षा: रॉकेट बॉडी सेक्शन, लॉन्च वाहन घटक और मिसाइल रिंग। संक्षेप में, एक जाली अंगूठी एक उच्च शक्ति, सहज, परिपत्र धातु घटक है, जिसकी विनिर्माण प्रक्रिया आधुनिक इंजीनियरिंग में सबसे महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों के लिए बेजोड़ विश्वसनीयता प्रदान करने के लिए तैयार है।

फोर्जिंग का अर्थ क्या है? अपने मूल और सबसे आम औद्योगिक अर्थों में, फोर्जिंग एक विनिर्माण प्रक्रिया है जहां धातु को संपीड़ित बल लागू करके आकार दिया जाता है, आमतौर पर एक हथौड़ा या एक प्रेस के साथ। मुख्य विचार यह है कि धातु को तब तक गर्म किया जाता है जब तक कि यह निंदनीय (लेकिन पिघला नहीं) और फिर एक विशिष्ट आकार में मजबूर किया जाता है। यह प्रक्रिया मजबूत, टिकाऊ धातु घटक बनाने के लिए मौलिक है। धातु फोर्जिंग के प्रमुख पहलू: बल का अनुप्रयोग: यह संपीड़ित बल (निचोड़ या पाउंडिंग) का उपयोग करता है, जैसा कि मशीनिंग के विपरीत (जो सामग्री को दूर करता है) या कास्टिंग (जो एक मोल्ड में पिघला हुआ धातु डालता है)। धातु को गर्म करना: अधिकांश फोर्जिंग गर्म धातु (गर्म फोर्जिंग) पर किया जाता है क्योंकि इसे आकार देना आसान है। कुछ धातुओं को ठंडा (ठंडा फोर्जिंग) बनाया जा सकता है, जिसके लिए अधिक बल की आवश्यकता होती है लेकिन ताकत में सुधार कर सकते हैं। परिणामी गुण: फोर्जिंग भाग के आकार का पालन करने के लिए धातु की आंतरिक अनाज संरचना (इसके "अनाज प्रवाह") को संरेखित करता है। यह गुहाओं और खामियों को समाप्त करता है, एक हिस्सा बनाता है: मजबूत मुश्किल ज्यादा टिकाऊ एक ठोस ब्लॉक से कास्टिंग या मशीनिंग द्वारा बनाए गए एक हिस्से की तुलना में अधिक विश्वसनीय। जाली वस्तुओं के सामान्य उदाहरण: उपकरण: रिंच, सरौता, हथौड़े और पेचकश। ऑटोमोटिव पार्ट्स: क्रैंकशाफ्ट, रॉड्स, गियर और एक्सल को कनेक्ट करना। एयरोस्पेस घटक: जेट इंजन और एयरफ्रेम में महत्वपूर्ण संरचनात्मक भाग। हथियार: तलवारें, चाकू, और कवच (ऐतिहासिक और आधुनिक कस्टम स्मिथिंग में)।

जाली: फोर्जिंग प्रक्रिया (हथौड़ा, दबाना) धातु के आंतरिक अनाज को संपीड़ित और लम्बा करता है। यह उन्हें परिष्कृत भी करता है, जिससे वे छोटे और तंग हो जाते हैं। सबसे महत्वपूर्ण बात, अनाज का प्रवाह निरंतर है और भाग के आकार के समोच्च का अनुसरण करता है। यह मजबूत, सख्त लकड़ी के एक टुकड़े में अनाज की तरह है। गैर-जरूरी (कास्ट): धातु को एक मोल्ड में तरल के रूप में डाला जाता है। जैसा कि यह जम जाता है, अनाज बेतरतीब ढंग से बनते हैं और आमतौर पर बड़े और मोटे होते हैं। अनाज का प्रवाह भाग के आकार का पालन नहीं करता है। यह ठंडा होने के दौरान संकोचन से, voids या porosity की तरह कमजोरी की जेब का कारण बन सकता है। गैर-जरूरी (बार से मशीनीकृत): अनाज संरचना जो कुछ भी बनाई गई थी जब मूल धातु बार बनाया गया था (आमतौर पर रोलिंग या एक्सट्रूज़न द्वारा)। अनाज एक समान हैं, लेकिन भाग के आकार से गठबंधन नहीं हैं। मशीनिंग भी अनाज के प्रवाह के माध्यम से कटौती कर सकता है, संभावित रूप से दरारें शुरू करने के लिए समापन बिंदुओं को उजागर कर सकता है। कब चुनें? के लिए फोर्जिंग चुनें: महत्वपूर्ण सुरक्षा घटक जहां विफलता एक विकल्प नहीं है (जैसे, विमान भाग, मोटर वाहन निलंबन)। उच्च प्रभाव, सदमे लोडिंग, या निरंतर तनाव चक्र (थकान) के साथ अनुप्रयोग। उन भागों को जो मजबूत होने की आवश्यकता है, लेकिन हल्के भी (ताकत कम सामग्री का उपयोग करने की अनुमति देती है)। उच्च-मात्रा उत्पादन जहां अपफ्रंट टूलींग लागत को उचित ठहराया जा सकता है। के लिए कास्टिंग चुनें: आंतरिक मार्ग के साथ अत्यधिक जटिल आकृतियाँ (जैसे, एक इंजन ब्लॉक में पानी जैकेट)। बहुत बड़े हिस्से जो असंभव या निषेधात्मक रूप से महंगे होंगे। सजावटी आइटम जहां जटिल विवरण की आवश्यकता होती है (जैसे, बाड़, मूर्तियाँ)। अनुप्रयोग जहां अंतिम शक्ति लागत और आकार की जटिलता से कम महत्वपूर्ण है। के लिए बार से मशीनिंग चुनें: कम मात्रा में उत्पादन या प्रोटोटाइप जहां फोर्जिंग/कास्टिंग के लिए कस्टम टूलिंग बहुत महंगा है। अत्यधिक उच्च परिशुद्धता और तंग सहिष्णुता की आवश्यकता होती है। ऐसे भाग जो सरल हैं और मोल्ड बनाने या मरने की लागत को वारंट नहीं करते हैं। अद्वितीय या कस्टम वन-ऑफ पार्ट्स। सारांश सादृश्य फोर्जिंग आटा गूंधने की तरह है। आप इसे काम करते हैं, लस (अनाज) को संरेखित करते हैं, और इसे मजबूत और समान बनाते हैं। कास्टिंग एक जेल-ओ मोल्ड बनाने जैसा है। आप इसे अंदर डालते हैं और यह आकार लेता है, लेकिन आंतरिक संरचना यादृच्छिक है और बुलबुले (दोष) हो सकते हैं। मशीनिंग एक छड़ी को व्हिट करने जैसा है। आप एक रिक्त के साथ शुरू करते हैं और सब कुछ दूर कर देते हैं जो आपके हिस्से की तरह नहीं दिखती है, लेकिन आप मूल स्टिक की गुणवत्ता की दया पर हैं। संक्षेप में: फोर्जिंग को उच्च-तनाव अनुप्रयोगों में बेहतर शक्ति और विश्वसनीयता के लिए चुना जाता है, जबकि गैर-जकड़ी हुई तरीकों (कास्टिंग, मशीनिंग) को जटिलता, बड़े आकार, डिजाइन लचीलेपन या कम-तनाव परिदृश्यों में लागत-प्रभावशीलता के लिए चुना जाता है।

एक जाली पाइप (अधिक सटीक रूप से एक जाली और ऊब पाइप कहा जाता है) एक खोखला, बेलनाकार घटक है जिसे उच्च दबाव, तापमान या तनाव के तहत तरल पदार्थ, गैसों या अन्य सामग्रियों को व्यक्त करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। यह धातु के एक ठोस बिललेट और फिर ड्रिलिंग (उबाऊ) को अपने केंद्र के माध्यम से एक छेद करके बनाया जाता है। यह प्रक्रिया विनिर्माण में आसानी से बेहतर यांत्रिक शक्ति और संरचनात्मक अखंडता को प्राथमिकता देती है। मुख्य विचार यह है कि पाइप की दीवार मूल धातु बिललेट के ठोस, संपीड़ित कोर से बनती है, न कि एक लुढ़का और वेल्डेड प्लेट या लगातार कास्ट खोखले से। यह कैसे बनाया गया है: फोर्जिंग और बोरिंग प्रक्रिया विनिर्माण प्रक्रिया सीमलेस रोल पाइप से काफी अलग है और इसके गुणों के लिए महत्वपूर्ण है: बिललेट चयन: उच्च गुणवत्ता वाले मिश्र धातु स्टील (जैसे, स्टेनलेस स्टील, क्रोम-मोली) का एक ठोस बेलनाकार बिलेट एक विशिष्ट आकार में काटा जाता है। हीटिंग: बिलेट को एक भट्ठी में एक उच्च तापमान पर गर्म किया जाता है जहां धातु प्लास्टिक और निंदनीय हो जाती है। फोर्जिंग: लाल-गर्म बिललेट को हाइड्रोलिक फोर्ज प्रेस में अपार दबाव में रखा जाता है। यह काम किया जाता है, अक्सर ओपन-डाई फोर्जिंग तकनीकों का उपयोग करके, एक मोटा बेलनाकार आकार बनाने के लिए। यह कदम धातु को कॉम्पैक्ट करता है, voids को समाप्त करता है, और अनाज की संरचना को परिष्कृत करता है। पियर्सिंग और बोरिंग: ठोस जाली सिलेंडर अभी तक खोखला नहीं है। यह एक क्षैतिज बोरिंग मिल में ले जाया जाता है, जहां एक बड़ी ड्रिल बिट सटीक रूप से अपने केंद्र की पूरी लंबाई के माध्यम से एक छेद करती है। हीट ट्रीटमेंट: रफ पाइप विशिष्ट तन्यता शक्ति, कठोरता और क्रूरता जैसे वांछित यांत्रिक गुणों को प्राप्त करने के लिए गर्मी उपचार (सामान्यीकरण, शमन और तड़के) से गुजरता है। फिनिशिंग: पाइप को एक खराद पर अपने अंतिम आयामों (व्यास और दीवार की मोटाई के बाहर) के लिए फिनिश-मच किया गया है। यह एक चिकनी सतह खत्म के लिए आंतरिक व्यास (आईडी) पर भी सम्मानित या पॉलिश किया जा सकता है। जाली पाइप के प्रमुख लाभ फोर्जिंग प्रक्रिया इन पाइपों को महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों के लिए अद्वितीय लाभ देती है: असाधारण शक्ति और संरचनात्मक अखंडता: यह प्राथमिक लाभ है। फोर्जिंग प्रक्रिया एक निरंतर, समान अनाज प्रवाह बनाती है जो पाइप के आकार का अनुसरण करती है। कोई सीम, वेल्ड्स या लैमिनेशन नहीं हैं, जो विफलता के संभावित बिंदु हैं। उच्च दबाव के तहत बेहतर सुरक्षा: क्योंकि कोई वेल्ड सीम नहीं है, जाली पाइप एक सीम टूटने के जोखिम के बिना अत्यधिक उच्च आंतरिक दबावों को संभाल सकते हैं। वे उच्च दबाव अनुप्रयोगों के लिए आदर्श हैं। सजातीय सामग्री गुण: दीवार की मोटाई में एक आधार धातु और एक वेल्ड क्षेत्र के बीच कोई भिन्नता नहीं है, जिसमें पूरी तरह से यांत्रिक गुण होते हैं। उत्कृष्ट प्रभाव और थकान प्रतिरोध: परिष्कृत अनाज संरचना उन्हें सदमे भार, दबाव चक्र और कंपन के लिए अत्यधिक प्रतिरोधी बनाती है जो कमजोर पाइपों में थकान दरार का कारण बन सकती है। मोटी दीवारों के लिए बेहतर: फोर्जिंग और बोरिंग प्रक्रिया असाधारण रूप से बहुत मोटी दीवारों के साथ पाइप के निर्माण के लिए अच्छी तरह से अनुकूल है, जो अल्ट्रा-हाई-प्रेशर सेवाओं के लिए आवश्यक हैं। नुकसान अत्यधिक उच्च लागत: प्रक्रिया श्रम, ऊर्जा और समय-गहन है, जिससे जाली पाइप सहज या वेल्डेड पाइप की तुलना में काफी महंगा है। आकार सीमाएं: लंबाई और व्यास की व्यावहारिक सीमाएं हैं जो आर्थिक रूप से जाली और ऊब सकती हैं। वे आम तौर पर लंबी निरंतर लंबाई में उत्पादित नहीं होते हैं जो सहज पाइप हैं। लंबे समय तक लीड टाइम्स: जटिल विनिर्माण प्रक्रिया के परिणामस्वरूप अधिक लंबे उत्पादन और वितरण समय होता है। सामान्य अनुप्रयोग जाली पाइपों का उपयोग चरम सेवा स्थितियों में किया जाता है जहां विफलता भयावह है और लागत एक माध्यमिक चिंता है। आप उन्हें पाएंगे: बिजली उत्पादन: उच्च दबाव वाले जीवाश्म ईंधन और परमाणु ऊर्जा संयंत्रों में मुख्य स्टीम लाइनें और फीडवाटर लाइनें। तेल और गैस: उच्च दबाव वाले कई गुना प्रणाली, ड्रिलिंग रिग्स पर लाइनों को चोक और मारते हैं, और उप-उत्पादन पेड़ों में घटकों को। पेट्रोकेमिकल: उच्च दबाव रिएक्टर फ़ीड लाइनें, आउटलेट हेडर, और हाइड्रोक्रैकर्स और सुधारक इकाइयों में पाइपिंग की प्रक्रिया। हाइड्रोलिक सिस्टम: अल्ट्रा-हाई-प्रेशर हाइड्रोलिक सिस्टम (जैसे, भारी मशीनरी में, प्रेस में) के लिए कई गुना और लाइनें। एयरोस्पेस और रक्षा: विमान और अंतरिक्ष यान में हाइड्रोलिक लाइनें और ईंधन प्रणाली जहां विश्वसनीयता सर्वोपरि है।

ASTM A350 LF2 वर्ग 1 और कक्षा 2 के बीच क्या अंतर है? एएसटीएम ए 350 एलएफ 2 कार्बन और कम-मिश्र धातु के लिए एक मानक विनिर्देश है, जिसमें कम तापमान सेवा के लिए पायदान क्रूरता परीक्षण की आवश्यकता होती है। कक्षा 1 और कक्षा 2 के बीच मुख्य अंतर उनकी गर्मी उपचार आवश्यकताओं और यांत्रिक गुणों में निहित है: 1। गर्मी उपचार आवश्यकताएं: कक्षा 1: फोर्जिंग सामान्यीकृत या सामान्यीकृत और टेम्पर्ड , या बुझा हुआ और स्वभाव दिया जाता है । कक्षा 2: फोर्जिंग केवल बुझा और स्वभाव (कोई सामान्यीकरण की अनुमति नहीं है) । 2। यांत्रिक संपत्ति अंतर: संपत्ति एएसटीएम ए 350 एलएफ 2 क्लास 1 एएसटीएम ए 350 एलएफ 2 क्लास 2 तन्य शक्ति (एमपीए) 485-655 485-655 (वही) उपज शक्ति (एमपीए) ≥ 250 ≥ 250 (वही) बढ़ाव (%) ≥ 22 ≥ 22 (वही) क्षेत्र का घटाव (%) ≥ 30 ≥ 30 (वही) प्रभाव ऊर्जा (charpy v -notch, avg। 3 परीक्षणों @ -46 ° C) ≥ 20 J () 15 फीट-एलबीएफ) ≥ 20 J (≥ 15 फीट-lbf) (वही) प्रमुख अंतर: कक्षा 2 को बेहतर अनाज शोधन और क्रूरता के लिए शमन और तड़के (क्यू एंड टी) की आवश्यकता होती है , जिससे यह महत्वपूर्ण कम तापमान वाले अनुप्रयोगों के लिए अधिक उपयुक्त हो जाता है। कक्षा 1 सामान्यीकरण की अनुमति देता है , जो कम कठोर है लेकिन फिर भी बुनियादी क्रूरता आवश्यकताओं को पूरा करता है। कक्षा 2 में आम तौर पर क्यू एंड टी प्रक्रिया के कारण बेहतर कम तापमान प्रभाव प्रतिरोध होता है , हालांकि न्यूनतम प्रभाव मान समान हैं। कब उपयोग करें? कक्षा 1: जब मध्यम क्रूरता पर्याप्त होती है, और लागत या प्रसंस्करण बाधाएं सामान्यीकरण के पक्ष में होती हैं। कक्षा 2: उच्च-तनाव या महत्वपूर्ण कम-तापमान सेवा (जैसे, अपतटीय, क्रायोजेनिक, या उच्च दबाव वाले अनुप्रयोगों) के लिए पसंद किया जाता है, जहां बेहतर क्रूरता की आवश्यकता होती है।

ASTM A350 LF2 और LF3 के बीच क्या अंतर है? यहां एएसटीएम ए 350 एलएफ 2 और एलएफ 3 के बीच एक संक्षिप्त तकनीकी तुलना है, कम तापमान वाले जाली फिटिंग, फ्लैंग्स और वाल्व के लिए दो सामान्य कार्बन स्टील ग्रेड: 1। रासायनिक रचना (%) तत्व LF2 (A350) LF3 (A350) प्रमुख अंतर कार्बन (सी) ≤0.30 ≤0.20 LF3 में बेहतर वेल्डेबिलिटी के लिए C कम C है मैंगनीज (एमएन) 0.60–1.35 0.90–1.35 LF3 को उच्च mn की आवश्यकता होती है निकेल (नी) आवश्यक नहीं 0.40–1.06 LF3 कम-अस्थायी क्रूरता के लिए नी जोड़ता है फास्फोरस ≤0.035 ≤0.035 वही सल्फर (ओं) ≤0.040 ≤0.040 वही नोट : LF3 की NI सामग्री उप-शून्य प्रदर्शन के लिए महत्वपूर्ण है। 2। यांत्रिक गुण संपत्ति LF2 LF3 तन्यता ताकत 485-655 एमपीए (70–95 केएसआई) 485-655 एमपीए (70–95 केएसआई) नम्य होने की क्षमता ≥250 एमपीए () 36 केएसआई) ≥250 एमपीए () 36 केएसआई) प्रभाव क्रूरता -46 ° C (-50 ° F) J20 J -101 ° C (-150 ° F) J20 J बढ़ाव ≥22% ≥22% मुख्य अंतर : LF3 NI जोड़ के कारण ठंडे तापमान (-101 ° C बनाम LF2 के -46 ° C) के लिए योग्य है। 3। अनुप्रयोग LF2 : कम तापमान (लेकिन चरम नहीं) वातावरण (जैसे, -46 ° C)। तेल/गैस पाइपलाइनों में आम, वाल्व, और मध्यम जलवायु के लिए फ्लैंग्स। LF3 : आर्कटिक/क्रायोजेनिक सेवा (जैसे, एलएनजी टर्मिनलों, ध्रुवीय पाइपलाइन)। -73 ° C से -101 ° C अनुप्रयोगों के लिए महत्वपूर्ण जहां भंगुर फ्रैक्चर एक जोखिम है।

यहाँ वर्तमान इस्पात बाजार की स्थिति का एक संक्षिप्त विश्लेषण है: 1। ग्लोबल स्टील मार्केट अवलोकन मांग: निर्माण मंदी के कारण प्रमुख अर्थव्यवस्थाओं (चीन/यूरोपीय संघ) में नरम होना, लेकिन उभरते बाजारों (भारत, एसई एशिया) में लचीला। कीमतें: एचआरसी (हॉट-रोल्ड कॉइल): ~ $ 610-640/टन (यूएस), ~ € 700/टन (ईयू)-2022 चोटियों से 15-20% नीचे लेकिन स्थिर। Rebar (चीन): ~ 3 3,800/टन ($ 525), संपत्ति क्षेत्र के संकट द्वारा दबाव डाला गया। इन्वेंटरी: मिल्स/ट्रेडर्स में ऊंचा, कमजोर ऑर्डर अवशोषण का संकेत देता है। 2। प्रमुख क्षेत्रीय रुझान चीन (वैश्विक उत्पादन का 50%) ओवरकैपेसिटी: सरकार के बावजूद। "आउटपुट नियंत्रण," Q2 कच्चे स्टील आउटपुट 1-2% yoy बढ़ा। निर्यात: वृद्धि (H1 2024 में+30% yoy), वैश्विक बाजारों में बाढ़ (आसियान, मध्य पूर्व)। घरेलू मांग: संपत्ति संकट (-20% YTD स्टील का उपयोग) आंशिक रूप से बुनियादी ढांचे द्वारा ऑफसेट। यूरोप मांग: -5% YOY (ऑटो/निर्माण कमजोर), लेकिन यूरोपीय संघ कार्बन टैरिफ (CBAM) स्थानीय कीमतों को बढ़ाते हैं। ऊर्जा की लागत: उच्च बिजली की कीमतें मिल उपयोग दर को कम रखते हैं (~ 70%)। उत्तरी अमेरिका संरक्षित बाजार: धारा 232 टैरिफ वैश्विक औसत से ऊपर $ 100+/टन की कीमतें बनाए रखते हैं। ऑटोमोटिव रिकवरी: फ्लैट स्टील की मांग का समर्थन करना। 3। कमोडिटी लागत और मार्जिन लौह अयस्क: ~ $ 110-120/टन (स्थिर, ब्राजील/ऑस्ट्रेलिया आपूर्ति संतुलित)। कोकिंग कोयला: ~ $ 240/टन (तंग आपूर्ति सहायक मूल्य)। मार्जिन: चीनी ईएएफ मिल्स के लिए नकारात्मक, यूरोपीय संघ ब्लास्ट फर्नेस; हमें मिल्स अभी भी लाभदायक हैं। 4। संरचनात्मक बदलाव ग्रीन स्टील: हाइड्रोजन-आधारित डीआरआई परियोजनाएं तेजी (यूरोपीय संघ, मध्य पूर्व), लेकिन <5% आउटपुट। व्यापार युद्ध: चीन को लेपित/फ्लैट उत्पादों पर एंटी-डंपिंग जांच (भारत, मैक्सिको, ईयू) का सामना करना पड़ रहा है। प्रौद्योगिकी: एआई-चालित मांग आविष्कारों को अनुकूलित करने के लिए कर्षण प्राप्त करने का पूर्वानुमान। 5। निकट अवधि के दृष्टिकोण नकारात्मक जोखिम: चीन उत्तेजना कम गिरती है (कोई बड़ी संपत्ति खैरात नहीं)। वैश्विक मंदी के डर से ओईएम आदेशों को कम करना। उपरी संभावना: इन्फ्रास्ट्रक्चर बिल (यूएस, भारत) मांग को बढ़ावा दे सकते हैं। आगे उत्पादन में कटौती बाजारों को असंतुलित कर सकती है। रणनीतिक निहितार्थ खरीदार: मूल्य लचीलेपन खंड के साथ अनुबंधों पर बातचीत करने के लिए खरीदार के बाजार का लाभ उठाते हैं। आपूर्तिकर्ता: मार्जिन की रक्षा के लिए उच्च-मूल्य वाले उत्पादों (जैसे, मोटर वाहन-ग्रेड) पर ध्यान केंद्रित करें। निवेशक: व्यथित चीनी मिलों और यूरोपीय संघ ग्रीन स्टील नाटकों के बीच समेकन के लिए देखें।

एक जाली शाफ्ट एक प्रकार का घूर्णन या स्थिर यांत्रिक घटक (जैसे कि एक एक्सल, ड्राइवशाफ्ट, या ट्रांसमिशन शाफ्ट) है जो कास्टिंग, बिलेट से मशीनिंग, या अन्य तरीकों के बजाय फोर्जिंग प्रक्रिया के माध्यम से निर्मित होता है। एक जाली शाफ्ट की प्रमुख विशेषताएं: विनिर्माण प्रक्रिया: फोर्जिंग में हथौड़ों, प्रेस, या मरने वालों का उपयोग करके अत्यधिक दबाव में धातु (आमतौर पर स्टील या मिश्र धातु) को आकार देना शामिल है। यह प्रक्रिया धातु की अनाज संरचना को संरेखित करती है, शक्ति और स्थायित्व को बढ़ाती है। अन्य तरीकों पर लाभ: उच्च शक्ति और क्रूरता - जाली शाफ्ट भारी भार, प्रभाव और थकान को कास्ट या मशीनीकृत शाफ्ट से बेहतर संभालते हैं। बेहतर अनाज प्रवाह - फोर्जिंग प्रक्रिया धातु की आंतरिक संरचना में सुधार करती है, कमजोर बिंदुओं को कम करती है। बेहतर थकान प्रतिरोध-मोटर वाहन, एयरोस्पेस और औद्योगिक मशीनरी जैसे उच्च-तनाव अनुप्रयोगों के लिए आदर्श। लाइटर और अधिक कुशल-अनुकूलित वजन-से-शक्ति अनुपात के साथ डिज़ाइन किया जा सकता है। सामान्य अनुप्रयोग: ऑटोमोटिव: क्रैंकशाफ्ट, कैमशाफ्ट, ड्राइव शाफ्ट। एयरोस्पेस: टरबाइन शाफ्ट, लैंडिंग गियर घटक। औद्योगिक मशीनरी: पंप शाफ्ट, गियरबॉक्स शाफ्ट, भारी उपकरण एक्सल। जाली बनाम कास्ट या मशीनीकृत शाफ्ट: कास्ट शाफ्ट: झरझरा संरचनाओं के कारण सस्ता लेकिन कमजोर। मशीनीकृत शाफ्ट: सटीक लेकिन कमजोर अनाज संरेखण हो सकता है। जाली शाफ्ट: उच्च-प्रदर्शन, उच्च-तनाव वातावरण के लिए सबसे अच्छा। निष्कर्ष: एक जाली शाफ्ट एक उच्च शक्ति, टिकाऊ यांत्रिक घटक है जो फोर्जिंग के माध्यम से बनाया गया है, अनुप्रयोगों की मांग में बेहतर प्रदर्शन की पेशकश करता है।

जाली और गैर-जाली के बीच क्या अंतर है? फोर्जिंग फील्ड (मेटलवर्किंग और मैन्युफैक्चरिंग) में, जाली और गैर-जाली घटकों के बीच का अंतर उत्पादन प्रक्रिया, भौतिक गुणों और प्रदर्शन विशेषताओं में निहित है। यहाँ एक विस्तृत ब्रेकडाउन है: 1। जाली घटक प्रक्रिया: धातु (आमतौर पर स्टील या एल्यूमीनियम) को एक उच्च तापमान तक गर्म किया जाता है और फिर संपीड़ित बल (हथौड़ा, दबाव, या रोलिंग) के नीचे आकार दिया जाता है। सामान्य तरीके: ड्रॉप फोर्जिंग, प्रेस फोर्जिंग, रोल फोर्जिंग, और ओपन-डाई फोर्जिंग। मुख्य गुण: ✔ बेहतर शक्ति - फोर्जिंग धातु के अनाज संरचना को संरेखित करता है, क्रूरता को बढ़ाता है। ✔ बेहतर थकान प्रतिरोध - उच्च तनाव को संभालता है और बार -बार भार बेहतर होता है। ✔ बेहतर संरचनात्मक अखंडता - कास्टिंग की तुलना में कम voids या दोष। ✔ सख्त सहिष्णुता - कम मशीनिंग की आवश्यकता के साथ अधिक सटीक आकृतियाँ। सामान्य अनुप्रयोग: हाई-स्ट्रेस पार्ट्स: क्रैंकशाफ्ट, कनेक्टिंग रॉड्स, गियर्स, एयरक्राफ्ट कंपोनेंट्स, टूल्स (हैमर/रिंच), और मिलिट्री हार्डवेयर। 2। गैर-जरूरी घटक गैर-जाली भागों को आम तौर पर कास्टिंग, मशीनिंग, या सिंटरिंग (पाउडर धातुकर्म) के माध्यम से बनाया जाता है। A. कास्ट (गैर-जरूरी) भागों प्रक्रिया: पिघला हुआ धातु एक सांचे में डाला जाता है और जम जाता है। तरीके: सैंड कास्टिंग, डाई कास्टिंग, इन्वेस्टमेंट कास्टिंग। मुख्य गुण: ✔ जटिल आकृतियाँ संभव - जटिल डिजाइन जो फोर्जिंग प्राप्त नहीं कर सकते। ✔ बड़े भागों के लिए कम लागत - बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए अच्छा है। ✖ कमजोर अनाज संरचना - पोरसिटी, दरारें और समावेश के लिए अधिक प्रवण। ✖ कम थकान प्रतिरोध -उच्च-तनाव अनुप्रयोगों के लिए आदर्श नहीं है। सामान्य अनुप्रयोग: इंजन ब्लॉक, पंप हाउसिंग, डेकोरेटिव मेटलवर्क। बी। मशीनी (गैर-जाली) भागों प्रक्रिया: सीएनसी या मैनुअल मशीनिंग का उपयोग करके ठोस धातु ब्लॉक (बिलेट) से काटें। मुख्य गुण: ✔ सटीक और चिकनी खत्म - फोर्जिंग की तरह कोई अनाज प्रवाह लाभ नहीं। ✖ सामग्री अपशिष्ट - बड़े भागों के लिए अधिक महंगा। सामान्य अनुप्रयोग: कस्टम प्रोटोटाइप, सटीक उपकरण, एयरोस्पेस फिटिंग।

स्टेनलेस स्टील 904L एक सुपर ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील है, जिसका व्यापक रूप से रासायनिक उद्योग, पेट्रोलियम उद्योग, कागज उद्योग, दवा उद्योग और खाद्य और पेय उत्पादन में उपयोग किया जाता है। इस सामग्री के उत्कृष्ट प्रदर्शन और व्यापक अनुप्रयोग परिदृश्य इसकी विशेष रासायनिक तत्व सामग्री और अद्वितीय भौतिक गुणों से लाभान्वित होते हैं। 1। स्टेनलेस स्टील 904L की तत्व सामग्री स्टेनलेस स्टील 904L की मुख्य तत्व सामग्री इस प्रकार है: क्रोमियम (सीआर): 19.0% - 23.0% निकेल (एनआई): 23.0% - 28.0% कॉपर (CU): 1.0% - 2.0% मोलिब्डेनम (एमओ): 4.0% - 5.0% आयरन (FE): संतुलन कार्बन (सी): ≤0.02% मैंगनीज (MN): ≤2.0% सिलिकॉन (एसआई): ≤1.0% फास्फोरस (पी): ≤0.045% सल्फर (ओं): ≤0.035% बोरॉन (बी): 0.005% - 0.05% उनमें से, क्रोमियम और निकल की सामग्री अपेक्षाकृत अधिक है, जो स्टेनलेस स्टील 904L बनाता है, इसमें अच्छा संक्षारण प्रतिरोध होता है। मोलिब्डेनम और कॉपर के अलावा मजबूत एसिड वातावरण में सामग्री के संक्षारण प्रतिरोध में सुधार होता है। 2। यांत्रिक गुण स्टेनलेस स्टील 904L के यांत्रिक गुण इसकी संरचना और गर्मी उपचार पर निर्भर करते हैं। बिना राज्य में, 904L की ताकत कम है, लेकिन इसकी प्लास्टिसिटी और क्रूरता मजबूत है। गर्मी के उपचार के बाद, 904L की ताकत में काफी सुधार हुआ है, लेकिन इसकी प्लास्टिसिटी और क्रूरता कम हो जाती है। स्टेनलेस स्टील 904L के विशिष्ट यांत्रिक गुण इस प्रकार हैं: तन्य शक्ति: 900 एमपीए उपज शक्ति: 650 एमपीए बढ़ाव: 20% खंड में कमी दर: 50% 3। स्टेनलेस स्टील 904L के अनुप्रयोग क्षेत्र 904L के उत्कृष्ट संक्षारण प्रतिरोध के कारण, यह कई क्षेत्रों में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है: 1। रासायनिक उद्योग: स्टेनलेस स्टील 904L में मजबूत एसिड और मजबूत क्षार के लिए मजबूत संक्षारण प्रतिरोध होता है, इसलिए इसका व्यापक रूप से रासायनिक उद्योग में उपयोग किया जाता है, विशेष रूप से एसिड और क्षार उपकरणों में। 2। तेल और प्राकृतिक गैस उद्योग: सल्फर युक्त वातावरण में, 904L का संक्षारण प्रतिरोध साधारण ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील से अधिक है, इसलिए इसका व्यापक रूप से तेल और प्राकृतिक गैस उद्योग में उपयोग किया गया है। 3। पेपरमैकिंग उद्योग: पपेरमेकिंग प्रक्रिया में, सल्फेट और क्लोराइड का उपकरण पर एक संक्षारक प्रभाव होता है, और 904L का संक्षारण प्रतिरोध इस क्षेत्र में व्यापक रूप से उपयोग करता है। 4। फार्मास्युटिकल उद्योग: दवा प्रक्रिया में, बड़ी संख्या में रासायनिक पदार्थों का उपयोग किया जाता है, जिनमें से कुछ संक्षारक होते हैं। 904L का संक्षारण प्रतिरोध इसे दवा उपकरणों में उपयोग करने की अनुमति देता है। 5। खाद्य और पेय उत्पादन: 904L न केवल संक्षारण-प्रतिरोधी है, बल्कि इसमें अच्छे यांत्रिक गुण और वेल्डिंग गुण भी हैं, इसलिए यह भोजन और पेय उत्पादन उपकरणों में भी व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। 4। स्टेनलेस स्टील 904L के लाभ 1। सुपर संक्षारण प्रतिरोध: क्रोमियम, निकेल, मोलिब्डेनम और कॉपर की उच्च सामग्री के कारण, 904L में अधिकांश कार्बनिक और अकार्बनिक एसिड के लिए मजबूत संक्षारण प्रतिरोध होता है, विशेष रूप से क्लोराइड युक्त एसिड के लिए। 2। अच्छा वेल्डिंग प्रदर्शन: 904L में एक छोटा थर्मल विस्तार गुणांक है, इसलिए इसमें वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान अच्छा वेल्डिंग प्रदर्शन होता है, और वेल्डेड संयुक्त दरार करना आसान नहीं है। 3। उत्कृष्ट यांत्रिक गुण: 904L में अच्छी क्रूरता है, और इसकी तन्यता ताकत और उपज की ताकत साधारण ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील की तुलना में बहुत अधिक है, ताकि यह विभिन्न कठोर कामकाजी परिस्थितियों में उत्कृष्ट प्रदर्शन दिखा सके। 4। अच्छा प्रभाव प्रतिरोध: कम तापमान वातावरण में, 904L का प्रभाव प्रतिरोध अभी भी बहुत अच्छा है, जो इसे कम तापमान वातावरण में उत्कृष्ट प्रदर्शन दिखाने में सक्षम बनाता है। 5। उत्कृष्ट पहनने के प्रतिरोध: 904L में उच्च कठोरता और अच्छा पहनने का प्रतिरोध होता है, जो इसे उच्च गति, उच्च दबाव और उच्च-पहनने वाले वातावरण में अच्छा प्रदर्शन करता है। 6। उच्च तापमान स्थिरता: 904L में उच्च तापमान स्थिरता होती है और 425 ° C-1300 ° C की तापमान सीमा में काम कर सकते हैं। सामान्य तौर पर, स्टेनलेस स्टील 904L की अनूठी तत्व सामग्री में सुपर संक्षारण प्रतिरोध, अच्छे वेल्डिंग प्रदर्शन और यांत्रिक गुणों के साथ -साथ उत्कृष्ट पहनने के प्रतिरोध और उच्च तापमान स्थिरता को भी शामिल किया जाता है। ये अद्वितीय गुण इसे रासायनिक उद्योग, पेट्रोलियम उद्योग, कागज उद्योग, दवा उद्योग और खाद्य और पेय उत्पादन में व्यापक रूप से उपयोग करते हैं। हालांकि, हालांकि स्टेनलेस स्टील 904L के कई पहलुओं में फायदे हैं, इसकी लागत अन्य स्टेनलेस स्टील सामग्री की तुलना में अधिक है, इसलिए पसंद को वास्तविक आवश्यकताओं और आर्थिक विचारों के अनुसार तौला जाना चाहिए।

स्टील में तत्वों का परिचय मैंगनीज (एमएन) मैंगनीज का उपयोग स्टीलमेकिंग में फेरोमैंगनीस को डीऑक्सीडाइज़ करने के लिए किया जाता है और स्टील में रहता है। मैंगनीज स्टील में FEO निकाल सकता है, स्टील की गुणवत्ता में सुधार कर सकता है और स्टील की भंगुरता को कम कर सकता है। मैंगनीज और वल्केनाइजेशन एमएनएस बनाने के लिए गठबंधन करते हैं, सल्फर के हानिकारक प्रभाव को खत्म करते हैं, और स्टील के गर्म काम के प्रदर्शन में सुधार करते हैं। कार्बन स्टील में मैंगनीज की सामग्री को आमतौर पर 0.25 और 0.80%के बीच नियंत्रित किया जाता है। मैंगनीज को मैंगनीज फेराइट बनाने के लिए फेराइट में भंग किया जा सकता है, जो फेराइट को मजबूत करने की भूमिका निभाता है। मिश्र धातु सीमेंटिंग बनाने के लिए मैंगनीज को Fe3C में भी भंग किया जा सकता है, इस प्रकार कार्बन स्टील की ताकत में सुधार होता है। मैंगनीज एक लाभकारी अशुद्धता तत्व है, और स्टील के प्रदर्शन पर मैंगनीज की एक छोटी मात्रा का कोई महत्वपूर्ण प्रभाव नहीं है। सिलिकॉन (एसआई) सिलिकॉन को स्टील में एक डीऑक्सीडाइज़र के रूप में भी जोड़ा जाता है। कार्बन स्टील में सिलिकॉन की सामग्री को आमतौर पर 0.03-0.4%के बीच नियंत्रित किया जाता है, और इसमें से अधिकांश फेराइट में भंग कर दिया जाता है, जिससे सिलिकॉन फेराइट बनता है, जो फेराइट को मजबूत करने और स्टील की शक्ति और कठोरता में सुधार करने की भूमिका निभाता है। लेकिन प्लास्टिसिटी और क्रूरता में कमी आई है। स्टील के गुणों पर सिलिकॉन की कमी का कोई महत्वपूर्ण प्रभाव नहीं है। सल्फर (ओं) Sulfur को स्टीलमैकिंग में अयस्क और ईंधन द्वारा स्टील में लाया जाता है, सल्फर लोहे में अघुलनशील होता है, और अलग-अलग FES का रूप मौजूद होता है, FES और Fe 985 of eutectic का एक पिघलने बिंदु बना सकते हैं, और जब स्टील को लुढ़काया जाता है, तो वह 1000-1200 ℃, को भंग कर देता है, घटना को थर्मल भंगुरता कहा जाता है, सल्फर एक हानिकारक अशुद्धता है, इसलिए स्टील में कार्बन सामग्री को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए। स्टील में एमएन सामग्री को बढ़ाकर सल्फर के हानिकारक प्रभाव को समाप्त किया जा सकता है। क्योंकि मैंगनीज और सल्फर 1620 के पिघलने के बिंदु के साथ MNS बना सकते हैं, MNS में उच्च तापमान पर एक निश्चित प्लास्टिसिटी है, इसलिए स्टील की थर्मल भंगुरता से बचा जा सकता है। फास्फोरस फॉस्फोरस को अयस्क से स्टील में पेश किया जाता है, जहां यह फेराइट में पूरी तरह से भंग हो जाता है, फेराइट की ताकत और कठोरता में सुधार होता है। लेकिन एक ही समय में, कमरे के तापमान पर स्टील की प्लास्टिसिटी तेजी से गिरती है और भंगुर हो जाती है। इस घटना को कोल्ड भंगुरता कहा जाता है। फॉस्फोरस भी एक हानिकारक अशुद्धता है, और स्टील में इसकी सामग्री को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए। इस्पात में धातु विज्ञान संरचना फेराइट: α-Fe में कार्बन के अंतरालीय ठोस समाधान को फेराइट कहा जाता है। यह अक्सर प्रतीक F (या α) द्वारा दर्शाया जाता है। फेराइट में एक शरीर-केंद्रित घन संरचना होती है, और कार्बन को भंग करने की इसकी क्षमता अपने छोटे अंतर के कारण खराब होती है। 727 ℃ पर, अधिकतम भंग कार्बन सामग्री 0.0218%है। तापमान में कमी के साथ, भंग कार्बन सामग्री धीरे -धीरे कम हो जाती है, और कमरे के तापमान पर, भंग कार्बन सामग्री केवल 0.0008%होती है। फेराइट की कम ताकत है, ΔσB 180-280mn/m2 है, HB लगभग 80 है, लेकिन इसमें अच्छी लचीलापन है, Δ 50%है। Austenitic: गामा-फी में गठित कार्बन के अंतरालीय ठोस समाधान को इसे कहा जाता है। यह अक्सर प्रतीक A (या γ) द्वारा दर्शाया जाता है। Austenite में एक चेहरा-केंद्रित घन जाली संरचना है। इसके बड़े प्रभावी जाली अंतर के कारण, इसकी कार्बन घुलनशीलता अपेक्षाकृत अधिक है। 1148 ℃ पर अधिकतम कार्बन घुलनशीलता 2.11% है, जो धीरे -धीरे तापमान में कमी के साथ घट जाती है और 727 ℃ पर 0.77% तक पहुंच जाती है। ऑस्टेनाइट के यांत्रिक गुण भंग कार्बन की मात्रा और एक अनाज के आकार पर निर्भर करते हैं। आम तौर पर, ऑस्टेनाइट की कठोरता 170-220hbs होती है, and की बढ़ाव 40-50%होती है, और ऑस्टेनाइट 727 ℃ से ऊपर ठोस तापमान सीमा में मौजूद होता है। Austenite प्लास्टिक बनाने के लिए प्रवण है। सीमेंटाइट (सीमेंटाइट): सी और एफई यौगिक (FE3C) को सीमेंटाइट के रूप में जाना जाता है, 6.69%की कार्बन सामग्री, सीमेंटाइट का पिघलने बिंदु 1227 ℃ है, इसकी कठोरता बहुत अधिक है, लगभग 800hb, प्लास्टिक और प्रभाव की क्रूरता लगभग शून्य है, ब्रिटेननेस महान है, इसलिए कार्बन स्टील के मैट्रिक्स चरण के रूप में उपयोग नहीं किया जा सकता है। सीमेंटाइट एक मेटास्टेबल चरण है। कुछ शर्तों के तहत, यह विघटित होगा और ग्रेफिटिक-मुक्त कार्बन का निर्माण करेगा। मार्टेंसाइट: एक तेजी से शीतलन विधि का उपयोग, अंडरकूलिंग, लोहा और कार्बन परमाणुओं की डिग्री के कारण नहीं किया जा सकता है, ऑस्टेनाइट केवल गैर-डिफ्यूज्ड जाली कतरनी द्वारा किया जा सकता है, वहाँ γ-fe चेहरे-केंद्रित घन जाली है जो α-fe बॉडी-केंद्रित घन जाली के साथ फेरबदल करता है। यह austenite सीधे एक संतृप्त अल्फा-ठोस समाधान में कार्बन से युक्त होता है, जिसे मार्टेंसाइट कहा जाता है। ऑस्टेनाइट के अनाज का आकार और इसके प्रभावशाली कारक स्टील के ऑस्टेनिटिक अनाज आकार का ठंडा होने के बाद माइक्रोस्ट्रक्चर और गुणों पर बहुत प्रभाव पड़ता है। ऑस्टेनाइट के अनाज का आकार महीन, ठंडा होने के बाद संरचना को महीन, और बेहतर ताकत, प्लास्टिसिटी और क्रूरता। इसलिए, वर्कपीस के अंतिम प्रदर्शन और गुणवत्ता के लिए गर्मी उपचार द्वारा ठीक ऑस्टेनाइट अनाज प्राप्त करना बहुत महत्व है। ऑस्टिनिटाइजेशन का तापमान जितना अधिक होता है, स्टील के अनाज के आकार की वृद्धि उतनी ही स्पष्ट होती है। एक निश्चित तापमान पर, लंबे समय तक होल्डिंग समय, ऑस्टेनाइट अनाज की वृद्धि के अनुकूल। स्टील में कार्बन सामग्री की वृद्धि के साथ अनाज की वृद्धि की प्रवृत्ति बढ़ जाती है। लेकिन जब सीमेंटाइट ऑस्टेनाइट अनाज की सीमा में होता है, तो यह ऑस्टेनाइट अनाज की वृद्धि में बाधा डालेगा। एमएन के अलावा, पी और अन्य तत्व ऑस्टेनाइट अनाज की वृद्धि की प्रवृत्ति को बढ़ाते हैं, अन्य तत्व जो कार्बाइड तत्वों (टीआई, एनबी, जेडबी, आदि) का निर्माण करते हैं, ऑक्साइड और नाइट्राइड्स (जैसे कि अल) बनाते हैं, जब वे ऑस्टेनाइट अनाज सीमाओं में वितरित यौगिकों का निर्माण करते हैं, तो वेरीइंग डेज के लिए ऑस्टेनाइट ग्रेन के विकास में बाधा डालेंगे। मिश्र धातु के तत्वों को आमतौर पर मिश्र धातु स्टील में जोड़ा जाता है, एमएन, सी, सीआर, एमओ, डब्ल्यू, वी, टीआई, एनबी, नी, अल, और इतने पर। उनमें से, नी, सी, अल, और अन्य तत्व कार्बन के साथ यौगिक नहीं बना सकते हैं। एनबी, टीआई, वी, डब्ल्यू, एमओ, सीआर और एमएन जैसे तत्व कार्बन के साथ यौगिक बना सकते हैं। स्टील में विभिन्न रूपों में मिश्र धातु तत्व मौजूद हैं। इसलिए, स्टील की मुख्य भूमिका भी अलग है। मुख्य भूमिका के निम्नलिखित पहलू हैं: जब स्टील की ताकत बढ़ जाती है, तो कार्बाइड नहीं बनाने वाले तत्व मुख्य रूप से मिश्र धातु फेराइट बनाने के लिए फेराइट में भंग हो जाते हैं, और ठोस समाधान को मजबूत किया जाता है। कार्बाइड बनाने वाले तत्व कार्बन के साथ मिश्र धातु कार्बाइड बनाते हैं, जिसमें उच्च कठोरता और अधिक फैलाव मजबूत प्रभाव होता है। स्टील में जो भी तत्व जोड़ा जाता है, वह अपनी ताकत बढ़ाता है। सीओ के अलावा हार्डनेबिलिटी में सुधार, स्टील में जोड़े गए अधिकांश मिश्र धातु तत्व, सुपरकोल्ड ऑस्टेनाइट के अपघटन को धीमा कर देते हैं, ताकि सी वक्र दाईं ओर, महत्वपूर्ण शीतलन दर को कम करें, स्टील की कठोरता में सुधार करें, (नी, सीआर, सीओ) यह स्टील में जोड़े गए मिश्र धातुओं के मुख्य उद्देश्यों में से एक है। लेकिन यह बताया जाना चाहिए कि यह प्रभाव केवल तभी प्राप्त किया जा सकता है जब मिश्र धातु तत्वों को ऑस्टेनाइट में भंग कर दिया जाता है। एमएन को छोड़कर ऑस्टेनाइट अनाज की वृद्धि को रोकें, मिश्र धातु ऑस्टेनाइट अनाज की वृद्धि की प्रवृत्ति छोटी है, विशेष रूप से मजबूत कार्बाइड बनाने वाले तत्वों (टीआई, वी, जेडआर, एनबी, आदि) द्वारा उत्पन्न कार्बाइड दृढ़ता से ऑस्टेनाइट अनाज के विकास को रोक सकते हैं, और इस प्रकार दाने को रिफाइनिंग की भूमिका निभाते हैं। स्टील की तड़के स्थिरता बढ़ाएं। तड़के के दौरान नरम प्रक्रिया के लिए स्टील के प्रतिरोध को तड़के स्थिरता कहा जाता है। कई मिश्र धातु तत्व कार्बाइड वर्षा के तापमान को बढ़ा सकते हैं और धीमा कर सकते हैं और मार्टेंसाइट में अवशिष्ट ऑस्टेनाइट अपघटन। इसलिए, कार्बन स्टील की तुलना में, मिश्र धातु स्टील में समान तापमान पर तापमान होने पर अधिक कठोरता और ताकत होती है। इसके विपरीत, जब एक ही कठोरता के लिए तड़के होते हैं, तो मिश्र धातु स्टील का तापमान अधिक होता है, इसलिए इसका आंतरिक तनाव उन्मूलन अधिक पूरी तरह से होता है, और प्लास्टिसिटी, और क्रूरता अधिक होती है। कार्बाइड बनाने वाले तत्व सीआर, एमओ, एनबी, और वी का तड़के स्थिरता पर मजबूत प्रभाव पड़ता है। डब्ल्यू, मो, सीआर, वी सामग्री जब 500-600 them टेम्परिंग तापमान रेंज में, तब से अधिक सख्त हो जाती है, कठोरता कम नहीं होती है, लेकिन द्वितीयक तड़के के रूप में जानी जाने वाली घटना को बढ़ाता है। इसके दो कारण हैं: सबसे पहले, जब इस तापमान पर तड़के होते हैं, तो ठीक, बिखरे हुए विशेष कार्बाइड, जैसे कि MO2C, W2C, और VC, मार्टेंसाइट से बाहर निकलेंगे, जो फैलाव सख्त होने की भूमिका निभाता है; दूसरा, जब इस तापमान पर तड़के होते हैं, तो कार्बाइड का हिस्सा अवशिष्ट ऑस्टेनाइट में अवक्षेपित होता है, जो कार्बन सामग्री को कम करता है और एमएस बिंदु के तापमान को बढ़ाता है, ताकि स्टील की कठोरता को बढ़ाने के लिए शीतलन प्रक्रिया के दौरान उच्च तापमान पर अवशिष्ट ऑस्टेनाइट को मार्टेनसाइट (माध्यमिक शमन) में परिवर्तित किया जा सके। टेम्परिंग भंगुरता तब होती है जब मिश्र धातु स्टील को शमन के बाद एक निश्चित तापमान सीमा में टेम्प कर दिया जाता है, जिसे टेम्परिंग भंगुरता कहा जाता है। 350-400 ℃ पर क्रूरता में कमी को पहले प्रकार का स्वभाव भंगुरता कहा जाता है। यह भंगुरता कार्बन स्टील या मिश्र धातु स्टील की परवाह किए बिना होती है और शीतलन की दर से स्वतंत्र होती है। इस तरह की स्वभाव की भंगुरता को उत्पादन के बाद समाप्त नहीं किया जा सकता है, जिसे अपरिवर्तनीय स्वभाव भंगुरता के रूप में भी जाना जाता है। इस तरह के तड़के भंगुरता की घटना से बचने के लिए, टेम्परिंग आमतौर पर इस तापमान सीमा के भीतर नहीं की जाती है। 500-600 type टेम्परिंग के बाद धीमी गति से ठंडा होने के बाद होने वाली क्रूरता में कमी को टाइप II टेम्परिंग ब्रिटलनेस (उच्च तापमान तड़के भंगुरता) कहा जाता है। सीआर, एमएन, और नी युक्त मिश्र धातु स्टील्स इस तरह के स्वभाव की भंगुरता से सबसे अधिक प्रवण हैं। इस तरह की तड़के भंगुरता नहीं होगी यदि यह तड़के के बाद जल्दी से ठंडा हो जाए; यदि तड़के के बाद धीमी गति से ठंडा हो जाता है, तो भंगुरता तब तक हुई है, जब तक कि तापमान और तेजी से ठंडा होने के लिए फिर से गर्म हो जाता है, तब तक तड़के भंगुरता को पूरी तरह से समाप्त किया जा सकता है, इसलिए इसे प्रतिवर्ती तापमान भंगुरता भी कहा जाता है। गर्मी प्रतिरोधी स्टील स्टील के गर्मी प्रतिरोध में उच्च तापमान ऑक्सीकरण प्रतिरोध और उच्च तापमान की ताकत शामिल है। एक धातु का ऑक्सीकरण प्रतिरोध, आमतौर पर उच्च तापमान पर तेजी से ऑक्सीकरण के बाद एक घने ऑक्साइड फिल्म के गठन को संदर्भित करता है, धातु की सतह को कवर करता है, ताकि स्टील ऑक्सीकरण जारी नहीं रखेगा। उच्च तापमान पर कार्बन स्टील की ऑक्सीकृत सतह ढीली झरझरा FEO उत्पन्न करती है, जो कि बंद करना आसान है, और ऑक्सीजन परमाणु FEO के माध्यम से फैलाना जारी रखते हैं ताकि स्टील ऑक्सीकरण करना जारी रखे। सीआर, एसआई, और एएल जैसे मिश्र धातु तत्वों को स्टील में जोड़ा जाता है, ताकि जब स्टील उच्च तापमान पर ऑक्सीजन के संपर्क में हो, तो घने ऑक्सीकरण फिल्में जैसे कि CR2O3, SiO2, और Al2O3 उच्च पिघलने वाले बिंदुओं के साथ सतह पर बनते हैं, जिससे उच्च-तापमान गैस में स्टील की ऑक्सीकरण प्रक्रिया को जारी रखना मुश्किल हो जाता है। स्टील की उच्च तापमान की ताकत (थर्मल स्ट्रेंथ) उच्च तापमान पर रेंगने का प्रतिरोध है। स्टील, सीआर, एमओ, वी, एनआई, और अन्य मिश्र धातु तत्वों की थर्मल ताकत में सुधार करने के लिए आमतौर पर स्टील में जोड़ा जाता है, जो ठोस समाधान को मजबूत करने और पुनरावर्तन तापमान में सुधार करने के लिए मैट्रिक्स में घुल सकता है, इस प्रकार स्टील की उच्च तापमान को बढ़ाता है। एनबी, वी, टीआई और अन्य मिश्र धातु तत्वों को जोड़ना भी उच्च कठोरता और अच्छी थर्मल स्थिरता के साथ कार्बाइड बना सकता है, जो मैट्रिक्स पर वितरित किए जाते हैं और फैलाव को मजबूत करने में एक भूमिका निभाते हैं। इसके अलावा, ऑस्टेनाइट संरचना में फेराइट की तुलना में बेहतर रेंगना प्रतिरोध है और ठीक अनाज की तुलना में बेहतर अनाज का आकार है। बेशक, यह बहुत मोटे नहीं हो सकता है, जो ताकत को प्रभावित करेगा। मार्टेनसिटिक गर्मी प्रतिरोधी स्टील उच्च तापमान पर ऑक्सीकरण प्रतिरोध में सुधार करने के लिए सीआर और एसआई को जोड़ा गया था। एमओ जोड़ने से मैट्रिक्स मजबूत हो सकता है और भंगुरता से बच सकता है। V जोड़ने से कार्बाइड का निर्माण हो सकता है और उच्च तापमान की ताकत में सुधार हो सकता है। डब्ल्यू को जोड़ने से स्थिर कार्बाइड को बढ़ावा मिल सकता है और पुनरावृत्ति तापमान में काफी वृद्धि हो सकती है। इस तरह के स्टील का ऑपरेटिंग तापमान 700 ℃ से अधिक नहीं है। ऑस्टेनिटिक हीट-रेसिस्टेंट स्टील ऑस्टेनिटिक हीट-रेसिस्टेंट स्टील में उच्च सीआर सामग्री होती है, जो इसकी उच्च तापमान शक्ति और ऑक्सीकरण प्रतिरोध में सुधार कर सकती है। नी सामग्री भी अधिक है और एक स्थिर ऑस्टेनाइट संरचना बना सकती है। इस तरह के स्टील का गर्मी प्रतिरोध मार्टेनसिटिक हीट-रेसिस्टेंट स्टील की तुलना में बेहतर है, और ठंड विरूपण और वेल्डिंग प्रदर्शन बहुत अच्छा है, आमतौर पर 600-700 ℃ पर काम कर रहा है।

यह गर्मी उपचार (2) के बारे में 30 सवालों के बाद एक लेख है जो गर्मी उपचार के बारे में एक और 10 पूछे गए सवालों के जवाब देता है। 21। फ्रैक्चर क्रूरता क्या है? कैसे जज करें कि क्या किसी हिस्से में कम तनाव भंगुर फ्रैक्चर है, जो सामग्री के फ्रैक्चर क्रूरता K1C के अनुसार, भाग के कार्य तनाव σ और भाग में दरार त्रिज्या लंबाई α के अनुसार है? प्रदर्शन सूचकांक जो फ्रैक्चर का विरोध करने के लिए एक सामग्री की क्षमता को इंगित करता है, वह है फ्रैक्चर क्रूरता। यदि K1> K1C, सामग्री में कम तनाव भंगुर फ्रैक्चर होता है। ग्रे कास्ट आयरन के स्टील चरण परिवर्तन विशेषताओं के साथ तुलना में: 1। कच्चा लोहा एक Fe-C-Si Ternary मिश्र धातु है, और Eutectoid परिवर्तन एक विस्तृत तापमान सीमा में है, और इस तापमान पर फेराइट + ऑस्टेनाइट + ग्रेफाइट हैं; 2। कच्चा लोहा की ग्राफिटाइजेशन प्रक्रिया को बाहर करना आसान है, और प्रक्रिया को फेराइट मैट्रिक्स, पर्लिट मैट्रिक्स और फेराइट + पर्लिट मैट्रिक्स के साथ कच्चा लोहा प्राप्त करने के लिए नियंत्रित किया जा सकता है; 3। ऑस्टेनाइटाइजिंग तापमान हीटिंग, हीट प्रिजर्वेशन और कूलिंग की स्थिति को नियंत्रित करके, ए और ट्रांसफॉर्मेशन प्रोडक्ट्स की कार्बन सामग्री को काफी रेंज के भीतर समायोजित और नियंत्रित किया जा सकता है; 4। स्टील के साथ तुलना में, कार्बन परमाणुओं की प्रसार दूरी लंबी है; 5। कच्चा लोहा का गर्मी उपचार ग्रेफाइट के आकार और वितरण को नहीं बदल सकता है, लेकिन केवल सामूहिक संरचना और गुणों को बदल सकता है। 22. स्टील के गरम होने पर एक गठन की मूल प्रक्रिया क्या है? ए के अनाज के आकार को प्रभावित करने वाले कारक? गठन प्रक्रिया: एक क्रिस्टल नाभिक का गठन, एक अनाज की वृद्धि, अवशिष्ट सीमेंटाइट का विघटन, और ए का समरूपता; कारक: हीटिंग तापमान, होल्डिंग टाइम, हीटिंग स्पीड, स्टील की संरचना और मूल संरचना। 23। रासायनिक गर्मी उपचार में तेजी लाने के मुख्य तरीके क्या हैं? दृष्टिकोण: खंडीय नियंत्रण विधि, यौगिक घुसपैठ उपचार, उच्च तापमान प्रसार, नई सामग्री जो प्रसार प्रक्रिया, रासायनिक घुसपैठ और भौतिक घुसपैठ को तेज करती है। 24। तीन बुनियादी गर्मी हस्तांतरण के तरीके क्या हैं? हीट ट्रांसफर मोड: कंडक्शन हीट ट्रांसफर, कॉन्स्टेक्टिव हीट ट्रांसफर, रेडिएशन हीट ट्रांसफर (700 डिग्री सेल्सियस से ऊपर वैक्यूम भट्टियों के लिए विकिरण गर्मी हस्तांतरण)। 25। कार्बोनिट्राइडिंग में दिखाई देने वाली काली संरचना क्या है? इसे होने से कैसे रोकें? काली संरचना काले धब्बे, काले बेल्ट और काले जाल को संदर्भित करती है। काले ऊतक की उपस्थिति को रोकने के लिए, घुसपैठ की परत में नाइट्रोजन सामग्री पर्याप्त नहीं होनी चाहिए, आम तौर पर 0.5%से अधिक, काले धब्बे दिखाना आसान है; घुसपैठ की परत में नाइट्रोजन सामग्री बहुत कम नहीं होनी चाहिए, अन्यथा एक ट्रॉस्टाइट नेटवर्क बनाना आसान है। ट्रॉस्टाइट नेटवर्क को दबाने के लिए, जोड़ा गया अमोनिया की मात्रा मध्यम होनी चाहिए। यदि अमोनिया गैस की मात्रा बहुत अधिक है, तो भट्ठी गैस का ओस बिंदु कम हो जाएगा, जो काले ऊतक की उपस्थिति को बढ़ावा देगा। ट्रॉस्टाइट नेटवर्क की उपस्थिति को दबाने के लिए, शमन ताप तापमान को भी उचित रूप से बढ़ाया जा सकता है या एक मजबूत शीतलन क्षमता के साथ एक शीतलन माध्यम का उपयोग किया जा सकता है। जब काले ऊतक की गहराई 0.02 मिमी से कम होती है, तो इसे शॉट पीनिंग द्वारा हटा दिया जाता है। 26। संक्षेप में इंडक्शन हीटिंग शमन प्रक्रिया मापदंडों के चयन सिद्धांत का वर्णन करें। हीटिंग विधि: इंडक्शन हीटिंग शमन में दो तरीके हैं: एक साथ हीटिंग एक बार शमन और मोबाइल हीटिंग निरंतर शमन, उपकरण की स्थिति और भागों के प्रकारों के आधार पर। इसी समय, हीटिंग की विशिष्ट शक्ति आम तौर पर 0.5 ~ 4.0kW/㎠ होती है, और मोबाइल हीटिंग की विशिष्ट शक्ति आमतौर पर 1.5kW/㎠ से अधिक होती है। निरंतर शमन का उपयोग लंबे शाफ्ट भागों के लिए किया जाता है, ट्यूबलर इनर होल बुझाने वाले भागों, चौड़े दांतों की चौड़ाई के साथ मध्यम मापांक गियर, और पट्टी के आकार के भाग; अतिरिक्त बड़े गियर के लिए एकल-दांत निरंतर शमन का उपयोग किया जाता है। हीटिंग पैरामीटर: 1। हीटिंग तापमान, तेजी से इंडक्शन हीटिंग के कारण, संरचना को पूरी तरह से बदलने के लिए, शमन तापमान सामान्य गर्मी उपचार की तुलना में 30-50 ° C अधिक है; 2। हीटिंग समय: यह विभिन्न कारकों पर निर्भर करता है जैसे कि भाग, सामग्री, आकार, आकार, वर्तमान आवृत्ति, विशिष्ट शक्ति, आदि की तकनीकी आवश्यकताओं शमन कूलिंग विधि और शमन मध्यम: शमन करने वाली शमन शीतलन विधि आमतौर पर स्प्रे कूलिंग और घुसपैठ शीतलन को अपनाती है। 27. तड़के के लिए क्या सावधानियां हैं? टेम्परिंग समय पर होना चाहिए, और भागों को शमन के बाद 4 घंटे के भीतर गुस्सा होना चाहिए। आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले तापमान के तरीकों में आत्म-स्वभाव, भट्ठी तड़के और प्रेरण तड़काना शामिल हैं। 28। इंडक्शन हीटिंग इलेक्ट्रिकल मापदंडों का समायोजन। इसका उद्देश्य एक गुंजयमान अवस्था में उच्च और मध्यम आवृत्ति बिजली की आपूर्ति का काम करना है, ताकि उपकरण एक उच्च दक्षता खेल सकें। 1। उच्च आवृत्ति वाले हीटिंग इलेक्ट्रिक मापदंडों का समायोजन। 7-8kV की कम वोल्टेज लोड स्थिति के तहत, युग्मन को समायोजित करें, ग्रिड करंट के अनुपात को एनोड करंट 1: 5-1: 10 के अनुपात को बनाने के लिए हैंडव्हील की स्थिति को प्रतिक्रिया दें, और फिर इलेक्ट्रिकल मापदंडों को और समायोजित करने के लिए वोल्टेज को एनोड वोल्टेज बढ़ाएं। सबसे अच्छे मैच के लिए वांछित मूल्य के लिए टैंक सर्किट वोल्टेज को समायोजित करें। 2। मध्यवर्ती आवृत्ति हीटिंग के इलेक्ट्रिक मापदंडों को समायोजित करें, भाग के आकार के अनुसार, शमन ट्रांसफार्मर के उपयुक्त मोड़ अनुपात और उचित समाई, आकार के सख्त क्षेत्र की लंबाई और प्रारंभ करनेवाला की संरचना का चयन करें, ताकि यह एक अनुनाद स्थिति में काम कर सके। 29. आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले कूलिंग मीडिया क्या हैं? पानी, नमक का पानी, क्षारीय पानी, यांत्रिक तेल, नाइट्रेट नमक, पॉलीविनाइल अल्कोहल, ट्रिनिट्रेट जलीय घोल, पानी में घुलनशील शमन एजेंट, विशेष शमन तेल, आदि। 30. स्टील की कठोरता को प्रभावित करने वाले कारकों का विश्लेषण करने के लिए? 1। कार्बन सामग्री का प्रभाव: कार्बन सामग्री की वृद्धि के साथ हाइपोएटेक्टोइड स्टील की स्थिरता बढ़ जाती है, और सी वक्र दाईं ओर बदल जाता है; कार्बन सामग्री की वृद्धि, अनमोल्टेड कार्बाइड की वृद्धि, और कमी की स्थिरता के साथ हाइपेर्यूटेक्टोइड स्टील बढ़ता है, सी वक्र दाईं ओर बदल जाता है। 2। मिश्र धातु तत्वों का प्रभाव: सीओ को छोड़कर, ठोस समाधान में सभी धातु तत्व सी वक्र को दाईं ओर स्थानांतरित करते हैं। 3। एक इलाज तापमान और होल्डिंग टाइम: उच्च इलाज का तापमान, जितना लंबा समय हो रहा है, उतना ही अधिक कार्बाइड्स के विघटन को पूरा करता है, एक अनाज, और सी वक्र की सही पारी। 4। मूल ऊतक का प्रभाव: मूल ऊतक को पतला करना, एक समान ए प्राप्त करना आसान है, जो सी वक्र को दाईं ओर ले जाने के लिए और एमएस को स्थानांतरित करने के लिए ले जाता है। 5। तनाव और तनाव का प्रभाव सी वक्र को बाईं ओर बनाता है। ​

यह गर्मी उपचार के बारे में 30 प्रश्नों के बाद एक लेख है （1） जो गर्मी उपचार के बारे में एक और 10 पूछे गए सवालों के जवाब देता है। 11। सेंसर डिजाइन के सिद्धांतों का संक्षेप में वर्णन करें। 1। सेंसर और वर्कपीस के बीच युग्मन की दूरी यथासंभव करीब होनी चाहिए। 2। कॉइल की बाहरी दीवार द्वारा हीटिंग की वर्कपीस के लिए, ड्रॉ को जोड़ा जाना चाहिए। 3। एक तेज-कोण सेंसर के डिजाइन पर तेज कोण प्रभाव से बचें। 4। चुंबकीय रेखा को ऑफसेट से बचें। 5। सेंसर डिजाइन को हीटिंग करते समय वर्कपीस से मिलने की कोशिश करनी चाहिए। 12। सामग्री चुनते समय डिजाइनरों को कौन से बुनियादी सिद्धांतों पर विचार करना चाहिए? 1। भागों की कामकाजी परिस्थितियों के अनुसार, लोड प्रकार और आकार, पर्यावरणीय स्थिति और मुख्य विफलता मोड, आदि सहित। 2। भागों की संरचना, आकार और आकार जैसे कारकों पर विचार करें। उन लोगों के लिए जो विरूपण और दरार को कम करने के लिए प्रवण हैं, बुझाने की क्षमता बेहतर है। 3। सामग्री के थर्मल उपचार के बाद ऊतक और प्रदर्शन को समझें, और विभिन्न थर्मल उपचार प्रक्रिया विधियों के लिए विकसित कुछ स्टील प्रकार, प्रसंस्करण का ऊतक और प्रदर्शन बेहतर होगा; 4। भागों के प्रदर्शन और जीवन को सुनिश्चित करने के आधार पर, गर्मी उपचार प्रक्रिया को सरल बनाने का प्रयास करें, विशेष रूप से सामग्री जिसे बचाया जा सकता है। 13। भागों के निर्माण के लिए धातु सामग्री चुनते समय मुझे किस प्रक्रिया के प्रदर्शन पर विचार करना चाहिए? 1। कास्टिंग प्रदर्शन। 2। दबाव प्रसंस्करण प्रदर्शन। 3। यांत्रिक प्रसंस्करण प्रदर्शन। 4। वेल्डिंग प्रदर्शन। 5। थर्मल उपचार प्रक्रिया प्रदर्शन। 14। कितने प्रकार के पीस लॉस प्रभावी हैं? भागों के सभी प्रकार के पीसने के नुकसान को कैसे रोकें? पहनने का प्रकार: आसंजन, पीसना कण पहनना, जंग पहनना, संपर्क थकान। रोकथाम विधि: आसंजन और पहनने के लिए, यथोचित रूप से घर्षण और साइड मिलान सामग्री का चयन करें; घर्षण गुणांक को कम करने या सतह की कठोरता में सुधार करने के लिए सतह उपचार का उपयोग करें; संपर्क दबाव तनाव कम करें; सतह खुरदरापन को कम करें। अपघर्षक पहनने के लिए, संपर्क दबाव को कम करने और पहले स्तर पर स्लाइडिंग घर्षण को कम करने के लिए चिकनाई तेल फ़िल्टरिंग डिवाइस में सुधार करने के लिए अपघर्षक को साफ करने के लिए, उच्च -हर्डनेस सामग्री को यथोचित रूप से चुना जाना चाहिए; सामग्री की सतह की कठोरता। जंग और पहनने के लिए, एंटीऑक्सिडेंट सामग्री चुनें; सतह कोटिंग; संक्षारण -resistant सामग्री चुनें; विद्युत रासायनिक सुरक्षा; धीमी कटाव के डिजाइन पर तनाव की तनाव एकाग्रता को कम करें; मीडिया की स्थिति बदलें। थकान को उजागर करने के लिए, सामग्री की कठोरता बढ़ाएं; सामग्री की शुद्धता में सुधार करें, मिश्रित वस्तुओं को कम करें; भागों के हिस्से की ताकत और कठोरता बढ़ाएं; भागों की सतह खुरदरापन को कम करें; तेल कील को कम करने के लिए चिकनाई तेल की चिपचिपाहट बढ़ाएं। 15। स्टील के रासायनिक गर्मी उपचार की बुनियादी प्रक्रियाएं क्या हैं? त्वरित रासायनिक गर्मी उपचार का वर्णन करने के मुख्य तरीके क्या हैं? कार्बोबेरिंग सेगमेंटेशन कंट्रोल पी की श्रेष्ठता क्या हैं सर्कुलेशन ग्लोबल रिट्रीट: कार्बन टूल स्टील के लिए, सभी रोस? आमतौर पर, सतह की परत का ऊतक और शमन के बाद कम कार्बन स्टील के दिल का दिल क्या होता है? अपघटन, सोखना, प्रसार तीन चरण। खंडित नियंत्रण विधि, समग्र सीपेज उपचार, उच्च तापमान प्रसार, नई सामग्री का अनुप्रयोग जो प्रसार प्रक्रिया, रासायनिक सीपेज, भौतिक सीपेज को तेज करता है; ऑक्सीकरण से वर्कपीस की सतह को रोकें, प्रसार को सुविधाजनक बनाएं, तीन प्रक्रियाओं को पूरी तरह से समन्वित करें, वर्कपीस की सतह पर कार्बन के गठन को कम करें, चारकोल गठन चारकोल बनाने के लिए काले की प्रक्रिया को चारकोल करें, कार्बरिंग की प्रक्रिया को तेज करें, और यह सुनिश्चित करें कि संक्रमण परत में एक चौड़ा और चिकनी उच्च-गुणवत्ता वाले पेरेट्रेशन परत है; सतह से हृदय के दिल, विश्लेषण, सामान्य विधानसभा का विश्लेषण, सह-एशिया का विश्लेषण और आदिम एशिया के विश्लेषण। 16। दानेदार गठरी क्या है? यह ब्लॉक (समकक्ष) लोहे और उच्च -कार्बन क्षेत्रों से बना है। 17। गेंद के पीछे हटने के प्रकार, उद्देश्य और उद्देश्य की व्याख्या करें? साधारण रिट्रीट: कठोरता में वृद्धि, काटने की कटिंग में सुधार, और शमन विरूपण को कम करना। Isothermal क्षेत्र रिट्रीट: इसका उपयोग उच्च -कार्बन टूल स्टील और मिश्र धातु उपकरण स्टील के लिए किया जाता है। 18। विधानसभा स्टील के शमन तापमान को अक्सर AC3 के ऊपर चुना जाता है, और AC1-ACM के बीच सह-विश्लेषण स्टील शमन ताप तापमान क्यों है? सिद्धांत रूप में सैद्धांतिक रूप से इसका विश्लेषण करने का प्रयास करें? 1। असेंबली स्टील की कम सामग्री के कारण, मूल ऊतक पी+एफ। यदि शमन तापमान AC3 से कम है, तो एक अशुद्ध F होगा, और नरम बिंदु शमन के बाद दिखाई देगा। ओवर-एनालिज़्ड स्टील के लिए, यदि तापमान बहुत अधिक है, तो बहुत अधिक k'dissolved, जो चिप m की मात्रा को बढ़ाता है, यह आसानी से विरूपण और दरार का कारण बन सकता है, A की मात्रा में वृद्धि कर सकता है, बहुत अधिक k 'कमी को भंग कर सकता है। 2। ओवर-एनालिस्ड स्टील के तापमान के लिए, ऑक्सीकरण और डेक्बोलाइजेशन की प्रवृत्ति बढ़ जाती है, जिससे स्टील की सतह घटक असमान हो जाती है, एमएस अलग है, जिसके परिणामस्वरूप शमन और क्रैकिंग होती है। 3। शमन तापमान AC1+(30-50 ° C) का चयन करने से पहनने के प्रतिरोध को बेहतर बनाने के लिए, सब्सट्रेट की कार्बन सामग्री को कम करने और स्टील की ताकत और क्रूरता बढ़ाने के लिए अनलोडिंग k 'को बनाए रख सकता है। 19। उच्च गति वाले स्टील के कम तापमान और उच्च तापमान वसूली की नई प्रक्रिया से उच्च गति वाले स्टील शमन के जीवन में वृद्धि होगी? समान रूप से M2C बनाने के लिए ε और M3C को समझाता है, MC को द्वितीयक सख्त तापमान की सीमा के भीतर अधिक समान रूप से समझाया गया है, बेनिस में कुछ अवशिष्ट ऑक्टोबिक परिवर्तनों को बढ़ावा देता है, और मजबूत क्रूरता में सुधार करता है। 20। मिश्र धातुओं के प्रकार को इंगित करें। ZL104: कास्ट एल्यूमीनियम, MB2: मैग्नीशियम मिश्र धातु, ZM3: मैग्नीशियम कास्टिंग, TA4: α टाइटेनियम मिश्र धातु, H68: ब्रास, QSN4-3: टिन ब्रास, QBE2: BE BRASS, TB2: β टाइटेनियम अलॉय।

यह एक ऐसा लेख है जो 10 के जवाब देता है कि गर्मी उपचार के बारे में सवाल पूछे गए हैं। 1. आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले शमन विधियों को क्या किया जाता है, विभिन्न शमन तरीकों का उपयोग करने के सिद्धांत की व्याख्या करें? शमन विधि: 1। मोनोक्रोम शमन - एक शमन माध्यम में अंत तक -कूल्ड, मोनोक्लोनल शमन ऊतक का तनाव थर्मल तनाव अपेक्षाकृत बड़ा है, और शमन विरूपण बड़ा है। 2। डबल लिक्विड शमन- - पर्पस: 650 डिग्री सेल्सियस और एमएस के बीच फिट रूप से ठंडा, ताकि वी> वीसी ऊतक तनाव को कम करने के लिए धीरे -धीरे एमएस से नीचे ठंडा हो जाए। कार्बन स्टील: पहले पानी और फिर तेल। मिश्र धातु स्टील: तेल पहले और फिर हवा। 3। वर्गीकृत शमन-वर्कपीस को हटाने के बाद, वर्कपीस के अंदर और बाहर तापमान को सुसंगत बनाने के लिए एक निश्चित तापमान पर रहें, और फिर एयर-कूल्ड प्रक्रिया, ग्रेडिंग शमन तब होता है जब एम चरण हवा में बन जाता है, और आंतरिक तनाव छोटा होता है। 4। तापमान शमन की प्रतीक्षा करें - घंटी तापमान क्षेत्र के तापमान के प्रतिवाद, बैनाइट परिवर्तन होता है, आंतरिक तनाव कम हो जाता है, और विरूपण छोटा होता है। शमन तरीकों के चयन के सिद्धांत को न केवल प्रदर्शन की आवश्यकताओं पर विचार करने पर विचार करना चाहिए, एक ही समय में शमन और खुर से बचने के लिए शमन तनाव को कम करना चाहिए। 2. रासायनिक गैस जमाव और भौतिक मौसम संबंधी बयान प्रौद्योगिकी और उनके मुख्य अनुप्रयोगों के बीच अंतर क्या हैं? रासायनिक मौसम संबंधी बयान मुख्य रूप से सीवीडी विधि है। कोटिंग सामग्री के तत्व वाले प्रतिक्रिया माध्यम को कम तापमान पर गैसकृत किया जाता है। फिर इसे उच्च तापमान प्रतिक्रिया कक्ष और वर्कपीस की सतह में उच्च तापमान रासायनिक प्रतिक्रियाओं को उत्पन्न करने के लिए भेजें। कोटिंग सतह पर बनती है। सीवीडी विधि की मुख्य विशेषताएं: 1। आप विभिन्न क्रिस्टल या अनाकार अकार्बनिक फिल्म सामग्री जमा कर सकते हैं। 2। उच्च शुद्धता और मजबूत सामूहिक संयोजन। 3। अवसादन परतें घनी होती हैं, और छिद्र बहुत छोटे होते हैं। 4। अच्छी समरूपता, सरल उपकरण और शिल्प कौशल। 5। प्रतिक्रिया तापमान अधिक है। अनुप्रयोग: स्टील की सतह पर विभिन्न उपयोगों के साथ एक पतली फिल्म बनाएं, हार्ड मिश्र, गैर-फेरस धातुएं, अकार्बनिक गैर-धातु, आदि, मुख्य रूप से इंसुलेटर, अर्धचालक फिल्म, कंडक्टर और सुपरकंडक्टर फिल्म, और संक्षारण-प्रतिरोधी फिल्म। भौतिक मौसम संबंधी बयान: गैसीय पदार्थों की प्रक्रिया सीधे वर्कपीस की सतह पर एक ठोस फिल्म में जमा होती है, जिसे पीवीडी विधि कहा जाता है। तीन बुनियादी तरीके हैं, जो वैक्यूम स्टीमिंग, स्पटरिंग कोटिंग और आयन चढ़ाना हैं। आवेदन: पहनने-प्रतिरोधी कोटिंग, गर्मी प्रतिरोधी कोटिंग, संक्षारण प्रतिरोधी कोटिंग, स्नेहक कोटिंग, फंक्शन कोटिंग सजावटी कोटिंग। 3. थकान टूटने के सूक्ष्म प्रदर्शन और मैक्रो-प्रदर्शन को एक्सप्लेन करें। माइक्रो: यह एक धारी पैटर्न है जो सूक्ष्म के तहत मनाया जाता है, जिसे थकान स्ट्रिप्स या थकान कहा जाता है। थकान स्ट्रिप्स में दो प्रकार होते हैं: देरी और भंगुरता। थकान पट्टी में एक निश्चित दूरी होती है। कुछ विशिष्ट परिस्थितियों में, प्रत्येक पट्टी एक तनाव चक्र के अनुरूप होती है। मैक्रो: ज्यादातर मामलों में, इसमें खस्ता फ्रैक्चर विशेषताएं होती हैं, और मैक्रो-डिफॉर्मेशन नग्न आंखों को दिखाई देता है। विशिष्ट थकान ब्रेक क्रैक स्रोत क्षेत्र, दरार विस्तार क्षेत्र और अंतिम तात्कालिक तात्कालिक क्षेत्र से बने होते हैं। थकान का क्षेत्र अपेक्षाकृत सपाट होता है, और कभी -कभी यह एक उज्ज्वल दर्पण होता है। दरार विस्तार क्षेत्र एक पैटर्न या शेल पैटर्न है। अलग -अलग दूरी के कुछ थकान स्रोत हैं। विशेषता लोडिंग विधि का चरित्र लोड और आकार और तात्कालिक क्षेत्र के सूक्ष्म प्रदर्शन का आकार एक कठिन घोंसला या अनुमत पृथक्करण हो सकता है, और क्रिस्टल के प्रमाण का पृथक्करण टूट गया है या मिश्रित है। 4. तीन गुणवत्ता की समस्याओं को पूरा करें जो अक्सर हीटिंग और शमन को सेंसिंग में होते हैं, और कारणों का विश्लेषण करने का प्रयास करते हैं। 1। क्रैकिंग: अत्यधिक हीटिंग तापमान और असमान तापमान; शमन मध्यम और तापमान का अनुचित चयन; समय पर प्रज्वलन और अपर्याप्त वसूली नहीं; सामग्री शमन, रचना का विश्लेषण, दोष, मिश्रित वस्तुओं की अत्यधिक मात्रा; भागों अनुचित डिजाइन। 2। सतह की कठोरता पर एकतरफा: अनुचित संवेदन संरचना; असमान ताप; असमान शीतलन; गरीब सामग्री ऊतक (ऊतक, स्थानीय decarburization के साथ)। 3। सतह पिघलना: सेंसर संरचना अनुचित है; भागों में तेज कोने, छेद और खराब होते हैं; 5. हाई-स्पीड स्टील बॉटम हाई-टेम्परेचर रिकवरी नई प्रक्रिया की विशेषताएं क्या हैं? एक उदाहरण के रूप में W18CR4V लें। औसत वसूली के बाद यांत्रिक गुणों से बेहतर क्यों है? W18CR4V स्टील 1275 ‘गर्म शमन उच्च तापमान वसूली उच्च गति वाले स्टील साधारण हाई-स्पीड स्टील के M2C कार्बोनीकरण पदार्थों की तुलना में अधिक पूरी तरह से अवक्षेपित है। M2C, V4C, और Fe3C कार्बाइड बड़े और समान हैं, और घंटी के कुएँ के लगभग 5% से 7% हैं। उच्च-तापमान वसूली उच्च गति स्टील का प्रदर्शन साधारण इग्निशन के लिए महत्वपूर्ण संगठनात्मक कारकों से बेहतर है। 6. नियंत्रणीय वायुमंडल के प्रकार क्या हैं? प्रत्येक माहौल की विशेषताओं और अनुप्रयोग का संक्षेप में वर्णन करें। गर्मी से अवशोषित करने वाले वायुमंडल, टपकने वाले वायुमंडल, सीधे शरीर के वायुमंडल, अन्य नियंत्रणीय वायुमंडल (नाइट्रोजन मशीनों का वातावरण, अमोनिया अपघटन वातावरण, गर्मी-कटौती वातावरण), और इसी तरह हैं। 1। गर्मी-अवशोषित वातावरण हवा के एक निश्चित प्रतिशत पर कच्चे माल को मिलाना है। उच्च तापमान पर, उत्प्रेरक उत्पन्न होता है। प्रतिक्रिया पीढ़ी में मुख्य रूप से सीओ, एच 2 , एन 2 , और ट्रेस सीओ 2 , ओ 2 , और एच 2 ओ का वातावरण होता है। क्योंकि प्रतिक्रिया को गर्मी से अवशोषित किया जाना चाहिए, गर्मी अवशोषित होती है, इसलिए गर्मी अवशोषित होती है। इसलिए एंडोथर्मिक वातावरण या आरएक्स गैस कहा जाता है। कार्बोबेरिंग और कार्बन-नाइट्रोजन के लिए उपयोग किया जाता है। 2। टपकने का वातावरण सीधे मेथनॉल को भट्ठी में दरार करने के लिए है, जो कि सीओ और एच 2 युक्त वाहक उत्पन्न करता है, और कार्बरिंग के लिए अमीर एजेंटों को जोड़ता है; कम तापमान पर कार्बन नाइट्रोजन पैठ, हीटिंग लाइट और शमन की रक्षा करना। 3। प्राकृतिक गैस और हवा जैसे मर्मज्ञ एजेंट को मिलाएं, और सीधे भट्ठी में प्रवेश करें, सीधे कार्बरिंग वातावरण को उत्पन्न करने के लिए उच्च तापमान पर 900 डिग्री सेल्सियस पर प्रतिक्रिया पर प्रतिक्रिया करें। अमोनिया लिफ्ट गैस का उपयोग कम तापमान वाले हीटिंग सुरक्षा वातावरण में नाइट्रोजन एक्सयूडेशन गैस, स्टील, या गैर-फेरस धातु के लिए किया जाता है। नाइट्रोजन-आधारित वातावरण का उपयोग उच्च-कार्बन स्टील या असर स्टील में किया जाता है। हीटिंग वातावरण का उपयोग कम कार्बन स्टील, कांस्य-रे गर्मी उपचार, या कच्चा लोहा के लिए परिशोधन एनीलिंग के लिए किया जाता है। 7. गेंद और स्याही कच्चा लोहा जैसे तापमान शमन का उद्देश्य क्या है? तापमान और तापमान शमन के बाद ऊतक क्या हैं? उद्देश्य: जिम-कास्टिंग आयरन के बाद, गेंद का कुशलता, तापमान शमन क्षेत्र अच्छा यांत्रिक गुण और छोटे विरूपण प्राप्त करने के लिए बियरर ट्रांसफॉर्मेशन क्षेत्र में किया जाता है। प्रतीक्षा तापमान: 260 ~ 300 डिग्री सेल्सियस बेलेनसिटिक ऊतक के लिए प्राप्त किया गया था; बेलिश ऊतक के लिए 350 ~ 400 डिग्री सेल्सियस प्राप्त किया गया था। 8. ब्रिफ़ली आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले रासायनिक थर्मल उपचार (कार्बोबेरिंग, नाइट्रोजन एक्सयूडेशन, कार्बन-नाइट्रोजन पैठ, और नाइट्रोजन- कार्बन सह-अस्तित्व) की मुख्य विशेषताओं का वर्णन करें। थर्मल उपचार के बाद ऊतक और प्रदर्शन विशेषताओं के लिए मुख्य रूप से कौन सी सामग्री या भाग उपयुक्त हैं? Carburizing: यह मुख्य रूप से वर्कपीस की सतह पर कार्बन परमाणुओं को भेदने की प्रक्रिया है। सतह की परत मैक्सिस, अवशिष्ट ए और कार्बाइड्स को ठीक करती है। हृदय का उद्देश्य सतह की परत की कार्बन सामग्री में सुधार करना है। और उच्च क्रूरता, यह एक बड़ा प्रभाव और घर्षण सहन करता है। लो-कार्बन स्टील्स जैसे कि 20CRMNTI, गियर और पिस्टन का आमतौर पर उपयोग किया जाता है। नाइट्रोजन एक्सयूडेशन: सतह पर नाइट्रोजन परमाणुओं की सतह में प्रवेश करता है। 38CRMOALA, 18CRNIW। कार्बन नाइट्रोजन पैठ: कम कार्बन नाइट्रोजन पैठ तापमान, तेज गति और भागों के छोटे विरूपण। सतह का ऊतक एक ठीक सुई है जो घोड़े के ऑस्टेनाइट+ग्रैन्युलर कार्बन नाइट्रोडा कंपाउंड Fe3 (C, N)+की थोड़ी मात्रा में अवशिष्ट ओलंपिक मांसपेशियों को फायर करने के लिए एक ठीक सुई है। इसमें उच्च घर्षण प्रतिरोध, थकान शक्ति और संपीड़ित शक्ति है, और इसमें कुछ हद तक संक्षारण प्रतिरोध है। इसका उपयोग कम-मध्यम कार्बन मिश्र धातु स्टील द्वारा निर्मित भारी और मध्यम लोड गियर के लिए किया जाना चाहिए। नाइट्रोजन कार्बन सह-अस्तित्व: नाइट्रोजन कार्बन की सह-पेनेट्रेशन प्रक्रिया तेज है, और सतह की कठोरता नाइट्रोजन एक्सयूडेशन की तुलना में थोड़ी कम है, लेकिन एंटी-थकान प्रदर्शन अच्छा है। यह मुख्य रूप से छोटे प्रभाव भार के साथ मोल्ड्स को संसाधित करने के लिए उपयोग किया जाता है और पहनने के प्रतिरोध, उच्च थकान सीमा और छोटे विरूपण की थोड़ी मात्रा की आवश्यकता होती है। सामान्य स्टील भागों, जैसे कि कार्बन संरचना स्टील, मिश्र धातु संरचना स्टील, मिश्र धातु उपकरण स्टील, ग्रे कच्चा लोहा, बॉल स्याही कच्चा लोहा, और पाउडर धातु विज्ञान, नाइट्रोजन कार्बन द्वारा प्रवेश किया जा सकता है। 9। थर्मल उपचार प्रक्रिया डिजाइन के सिद्धांतों का संक्षेप में वर्णन करें। 1। उन्नत शिल्प कौशल। 2। विश्वसनीय, उचित और व्यवहार्य शिल्प कौशल। 3। शिल्प अर्थव्यवस्था। 4। प्रक्रिया सुरक्षा। 5। उच्च मशीनीकरण और स्वचालन प्रक्रियाओं के साथ प्रक्रिया उपकरण का उपयोग करने का प्रयास करें। 10. थर्मल उपचार प्रक्रिया के अनुकूलन डिजाइन की समस्याएं क्या हैं? 1। पूरी तरह से गर्म और ठंड प्रसंस्करण प्रक्रिया के बीच संबंध पर विचार करें, और गर्मी उपचार प्रक्रिया की व्यवस्था उचित होनी चाहिए। 2। जितना संभव हो उतना नई तकनीकों का उपयोग करें, गर्मी उपचार प्रक्रिया का संक्षेप में वर्णन करें, और उत्पादन चक्र को छोटा करें। भागों द्वारा आवश्यक संगठन और प्रदर्शन को सुनिश्चित करने की स्थिति के तहत, विभिन्न प्रक्रियाओं या प्रक्रियाओं को यथासंभव संयोजित करने का प्रयास करें। 3। कभी -कभी उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार करने और वर्कपीस के सेवा जीवन का विस्तार करने के लिए, गर्मी उपचार प्रक्रिया को बढ़ाने की आवश्यकता है।

Ndt？ क्या है परीक्षण उपकरण रखरखाव का एक अभिन्न अंग है। उत्पादों और परिसंपत्तियों की सामग्री, घटकों, डिजाइन और संरचना का मूल्यांकन करना महत्वपूर्ण है। कार्यक्रमों को पता लगाने के बाद परीक्षण के तहत घटक की स्थिति के आधार पर विनाशकारी या गैर-विनाशकारी के रूप में वर्गीकृत किया जा सकता है। यदि पता लगाने के दौरान घटक क्षतिग्रस्त हो जाता है, तो उपयोग की जाने वाली पहचान विधि को विनाशकारी पहचान कहा जाता है। इसके विपरीत, परीक्षण के तहत उपकरणों को नुकसान पहुंचाए बिना, नॉनडेस्ट्रक्टिव परीक्षण किया जाता है। इस पत्र में, हम nondestructive परीक्षण विधियों के विभिन्न अनुप्रयोगों पर ध्यान केंद्रित करेंगे। Nondestructive परीक्षण क्या है? परीक्षण के तरीके जो परीक्षण के तहत भाग की संरचनात्मक अखंडता से समझौता नहीं करते हैं, उन्हें nondestructive परीक्षण (NDT) कहा जाता है। एनडीटी व्यक्तिगत और सामूहिक रूप से घटकों का मूल्यांकन करने के लिए विभिन्न प्रकार के निरीक्षण तकनीकों को नियुक्त करता है। यह घटकों की जांच करने के लिए विज्ञान (भौतिकी, रसायन विज्ञान और गणित) के क्षेत्रों से विभिन्न सिद्धांतों का उपयोग करता है। NDT को nondestructive मूल्यांकन (NDE) या nondestructive परीक्षण (NDI) भी कहा जा सकता है। आइए कल्पना करते हैं कि एक इंजन के अंदर चलने वाले पिस्टन को दोष या भौतिक गिरावट के लिए परीक्षण किया जा रहा है। अंदर दोषों की जांच के लिए पिस्टन को खुला किया जा सकता है। हालांकि, एक बार परीक्षण किया गया था, भले ही पिस्टन दोषों से मुक्त पाया जाता है, पिस्टन का उपयोग अब इंजन में नहीं किया जा सकता है। यह विनाशकारी पहचान का एक रूप है। पिस्टन की जांच रेडियोग्राफी द्वारा की जा सकती है बजाय इसे काटने के। हम घटकों या भौतिक गिरावट में दोषों का पता लगाने के लिए आयनिंग विकिरण (एक्स-रे, गामा किरणों) का उपयोग कर सकते हैं। यदि यह परीक्षण पास करता है, तो घटक अभी भी प्रयोग करने योग्य है। यह नॉनडेस्ट्रक्टिव परीक्षण का एक रूप है। अवांछित परीक्षण विधि बड़ी संख्या में गैर-विनाशकारी पहचान विकल्प उपलब्ध हैं। आप किस विधि का उपयोग करेंगे, यह उस प्रकार पर निर्भर करता है जो आप परीक्षण कर रहे हैं और आप किन दोषों को खोजना चाहते हैं। कुछ NDT विधियाँ केवल विशिष्ट श्रेणियों पर लागू होती हैं। अगला, हम सबसे आम एनडीटी विधियों पर चर्चा करते हैं जिनके व्यापक अनुप्रयोग हैं। 1) दृश्य का पता लगाना दृश्य परीक्षण अब तक सबसे सरल nondestructive परीक्षण विधि है। इसे आमतौर पर नियमित रखरखाव के हिस्से के रूप में वर्गीकृत किया जाता है। रखरखाव पेशेवर पहनने और आंसू के सामान्य संकेतों की जांच करने के लिए इसे दैनिक उपयोग करते हैं। इसके आवेदन के आधार पर, मशीन चल रही है, यह हो सकता है या नहीं भी हो सकता है। कैमरों से लैस रोबोट और ड्रोन का उपयोग उन मामलों में दूर से दृश्य निरीक्षण करने के लिए किया जा सकता है जहां परीक्षण विषयों तक सीधी पहुंच संभव नहीं है। अपने सबसे उन्नत अनुप्रयोगों में, दृश्य का पता लगाने को मशीन लर्निंग एल्गोरिदम के साथ जोड़ा जाता है। यह केवल उत्पाद गुणवत्ता परीक्षणों पर लागू होता है जहां बड़ी संख्या में मानकीकृत घटकों की जांच करने की आवश्यकता होती है। 2) अल्ट्रासोनिक डिटेक्शन अल्ट्रासोनिक डिटेक्शन उच्च-आवृत्ति ध्वनि तरंगों के प्रसार और प्रतिबिंब सिद्धांत पर आधारित है। इसका उपयोग दोष का पता लगाने/मूल्यांकन, आयामी माप, सामग्री लक्षण वर्णन, आदि के लिए किया जा सकता है। अल्ट्रासोनिक रिसीवर और ट्रांसमीटर का उपयोग पता लगाने के लिए किया जाता है। अल्ट्रासोनिक ध्वनि तरंगों को परीक्षण के तहत सामग्री के माध्यम से प्रेषित किया जाता है। ध्वनि विधानसभा के माध्यम से यात्रा करती है और ट्रांसमीटर के दूसरे छोर पर स्थित एक कठोर सतह को दर्शाती है। ध्वनि तरंगों को प्रसारित करने और प्राप्त करने में लगने वाले समय को मापें। एक घटक के विभिन्न भागों के बीच समय के अंतर का उपयोग सामग्री में दोषों की पहचान करने के लिए किया जा सकता है। विभिन्न प्रकार के अल्ट्रासोनिक डिटेक्शन मोड का उपयोग विभिन्न दोषों, गुहाओं, सामग्री की गिरावट आदि की पहचान करने के लिए किया जा सकता है। एक भारी कार्यभार वाले यांत्रिक भागों का नियमित रूप से अल्ट्रासोनिक द्वारा निरीक्षण किया जाना चाहिए। अल्ट्रासोनिक परीक्षण का एक अच्छा उदाहरण रेलवे कारों के पहियों और एक्सल में दोषों और विकृति का पता लगाना है। 3) कंपन विश्लेषण ऑपरेशन में घूमने वाले भागों की स्थिति की निगरानी करने के लिए कंपन विश्लेषण एक सामान्य विधि है। कंपन विश्लेषण का मूल सिद्धांत यह है कि विभिन्न सामग्रियों में अलग -अलग कंपन विशेषताएं होती हैं। वाइब्रोमीटर उपकरणों के अलावा, कंपन को मापने के लिए विभिन्न प्रकार के सेंसर स्थापित किए जा सकते हैं। वे विस्थापन, वेग और त्वरण, मिसलिग्न्मेंट, शिथिलता, और इसी तरह की विफलताओं को मापने के लिए डिज़ाइन किए गए हैं जो घूर्णन उपकरण का सामना कर सकते हैं। जैसा कि हम यहां चर्चा करते हैं अन्य सभी तकनीकों के साथ, कंपन विश्लेषण स्थिति की निगरानी और भविष्य कहनेवाला रखरखाव के लिए मूल्यवान डेटा प्रदान करता है। 4) चुंबकीय कण का पता लगाने के लिए एमटी चुंबकीय कण का पता लगाने का उपयोग फेरोमैग्नेटिक सामग्रियों में निकट-सतह दोषों का पता लगाने के लिए किया जाता है। नमूना इलेक्ट्रोमैग्नेट के दो चुंबकीय ध्रुवों के बीच आयोजित किया जाता है और नमूना के ऊपर चुंबकीय कणों का एक निलंबन डाला जाता है। परीक्षण विधि फेरोमैग्नेटिक सामग्री पर एक चुंबकीय क्षेत्र के प्रभाव पर आधारित है। जब चुंबकीय कण दोषों और दरारों के पास इकट्ठा होते हैं, तो सामग्री की सतह पर दोषों को उजागर किया जाएगा। एक बेहतर दृश्यता के लिए, दोषों को देखने के लिए पराबैंगनी प्रकाश का उपयोग करें। चुंबकीय पाउडर निरीक्षण एक हाथ से पकड़े गए उपकरण जैसे कि गीले क्षैतिज मशीन या एक चुंबकीय योक का उपयोग करके किया जा सकता है। निर्दिष्ट करता है कि एमटी का उपयोग निम्नलिखित वस्तुओं की जांच करने के लिए किया जा सकता है: बॉयलर और दबाव वाहिकाओं के अंदर और बाहर की सतह घटक जिन्हें आग से नुकसान हुआ है लोकोमोटिव और ऐतिहासिक बॉयलर यांकी ड्रायर खाव तरलीकृत पेट्रोलियम गैस सेवा जहाज वेल्डिंग मरम्मत और दबाव आइटम बदलते हैं 5) पैठ का पता लगाना ऐसे मामलों में जहां चुंबकीय कण का पता लगाना संभव नहीं है, पैठ का पता लगाने का उपयोग किया जा सकता है। पैठ परीक्षण के लिए एक स्वच्छ कार्य सतह की आवश्यकता होती है। पैठ निरीक्षण के दौरान, तरल डाई प्रवेश को क्षेत्र में परीक्षण किया जाता है और खुली हवा में अपरिवर्तित छोड़ दिया जाता है। सतह पर काम करने के लिए प्रवेश करने के लिए आवश्यक समय (प्रतिधारण समय के रूप में भी जाना जाता है) 10 मिनट से एक घंटे तक हो सकता है। यह परीक्षण के तहत सामग्री के गुणों पर निर्भर करता है। काम की सतह से तरल प्रवेश को हटाने के लिए एक सूखे लिंट-मुक्त कपड़े का उपयोग करें। परीक्षण की काम करने की सतह पर डेवलपर समाधान की एक छोटी मात्रा स्प्रे करें। यदि परीक्षण के तहत सतह दोषपूर्ण है, तो डेवलपर लागू होने के बाद तरल डाई को सतह पर लाया जाता है। तरल प्रवेश परीक्षण आमतौर पर वेल्डेड सतहों का परीक्षण करने और केशिका कार्रवाई के सिद्धांत पर काम करने के लिए उपयोग किए जाते हैं। 6) एडी की वर्तमान पहचान एड्डी का वर्तमान परीक्षण एक सामान्य नॉनडस्ट्रक्टिव परीक्षण तकनीक है जिसका उपयोग मैनुअल और स्वचालित परीक्षण परिदृश्यों में किया जाता है। यह विद्युत चुम्बकीय प्रेरण के सिद्धांत पर आधारित है। जब कॉइल पर एक वोल्टेज लागू किया जाता है, तो यह एक मजबूत चुंबकीय क्षेत्र बनाता है। जब धातु को कॉइल में पेश किया जाता है, तो चुंबकीय क्षेत्र में उतार -चढ़ाव होता है और सर्किट के माध्यम से प्रवाह बढ़ता है। यह धातु के अंदर एड़ी के प्रवाह के कारण है। जब सामग्री में दोष या छेद होते हैं तो वर्तमान खपत बढ़ जाती है। एडीज़ को लंबी दूरी की यात्रा करनी चाहिए - बढ़ती प्रतिरोध, जो वर्तमान खपत में वृद्धि के रूप में प्रकट होती है। सामग्री के विभिन्न क्रॉस-सेक्शन के बीच वर्तमान खपत में अंतर का उपयोग दोषों के स्थान और आकार की पहचान करने के लिए किया जा सकता है। इस प्रकार के गैर-विनाशकारी परीक्षण को एडीडी वर्तमान परीक्षण उपकरणों का उपयोग करके किया जाता है, जिसमें विद्युत चुम्बकीय जांच, वर्तमान दोष डिटेक्टर, ईसीटी आचरण और अन्य सामान शामिल हैं। इन उपकरणों का उपयोग विभिन्न प्रकार के इलेक्ट्रोमैग्नेटिक परीक्षण करने के लिए किया जाता है, जैसे कि सतह स्कैनिंग, सबसफेस परीक्षण, वेल्ड परीक्षण, फास्टनर होल परीक्षण, ट्यूब परीक्षण, गर्मी उपचार सत्यापन और धातु ग्रेड वर्गीकरण। 7) एक्स-रे परीक्षण और औद्योगिक गणना टोमोग्राफी एक्स-रे और अन्य टोमोग्राफी तकनीकों का व्यापक रूप से चिकित्सा में उपयोग किया जाता है। हालांकि, कुछ समान तकनीकों का उपयोग औद्योगिक अनुप्रयोगों में भी नॉनडेस्ट्रक्टिव परीक्षण के हिस्से के रूप में किया जाता है। परीक्षण के तहत सामग्री की विस्तृत छवियों को देखने के लिए औद्योगिक रेडियोग्राफी के लिए एक्स-रे और सीटी स्कैन का उपयोग किया जा सकता है। एक्स-रे घटकों से गुजरते हैं और छवियों को फिल्म पर मुद्रित किया जा सकता है या कंप्यूटर का उपयोग करके वास्तविक समय में देखा जा सकता है। सीटी समग्र धातुओं या गुहाओं की उपस्थिति के आधार पर विभिन्न वस्तुओं को कोड भी कर सकता है। एक्स-रे को उच्च विस्तार के साथ छवियों को प्राप्त करने के लिए विभिन्न कोणों से परीक्षण ऑब्जेक्ट पर भेजा जा सकता है। एक्स-रे परीक्षण और गणना टोमोग्राफी रेडियोग्राफिक परीक्षणों की व्यापक श्रेणी में आते हैं जिसमें विभिन्न प्रकार के आयनीकरण विकिरण का उपयोग किया जा सकता है।